先看他们有没有专门的试模区和检测设备，三坐标、二次元有没有在用。再问试模报告给不给、参数记不记录，能拿出完整试模数据的厂，后面改模扯皮会少很多。

交期要绑试模次数，写明“含X次试模，超出另算并顺延”。关键加一条：因乙方排产或品质问题导致的延期，不得以任何理由顺延。这样他们不敢拿别的单挤你的活。

验收不能只看单件，要看连续生产的稳定性。试模一般T1到T3，关键看尺寸报告和外观件。有些客户要求小批量跑几百模，那就得看机台稳定性和模具冷却。标准写进合同，双方都省事。

看情况，我做过的厂新模保修通常半年到一年，但人为撞模、超压打坏的不算。型腔正常磨损厂家会管，顶针弹簧这些易损件谁用谁换。签合同最好把保修范围和费用写清楚，不然扯皮。

分型面配合差、冷却水道不合理、顶出不平衡。刚投产看不出，跑几万模后尺寸漂、周期拉长，只能反复上机调。我们修过不少这种模，改起来比新做还费钱。

从技术角度讲，打样和量产是两回事。打样阶段就要把DFM报告、模具结构确认单签字，不然样品能过量产未必稳。合同里最好约定试模次数和验收标准，光靠嘴说，后面改模费用扯不清。

从技术角度看，2026年低端模具确实过剩，但高精密、长寿命、带模流分析和热流道优化的模具需求还在涨。现在做模具前景取决于你厂里的技术底子，能不能做薄壁、高光、双色这些，能做的订单不愁，做不了的只能拼价格，越拼越死。

现在厂里新客户大半还是展会和老客户带过来的，网上询盘也多但转化慢。老客户转介绍确实管用，我们车间给谁家做过模，人家用得好就推荐给同行，这种单子质量高、压价少，比跑展会省劲多了。

可以定期给客户发些模具保养小贴士，或者主动帮他们排查现有模具的损耗情况，提前预警。客户觉得你懂技术、靠得住，订单自然愿意继续给你。

设备空着也别闲着，把常用模具做一次保养，导柱导套、水路清理、顶针更换都排上，顺便把易损件库存盘一遍。再抽时间把老模具的图纸和工艺参数整理归档，旺季一来直接上机，少停机就是省钱。