模具冷却系统直接影响注塑周期与产品质量，设计时需优先考虑水道布局的均衡性。建议采用随形冷却设计，通过3D打印或铣削工艺使水道贴合产品轮廓，避免局部过冷或过热。例如，深腔区域应增设螺旋水道，而薄壁区则采用直线型水道以降低压力损失。冷却水入口与出口温差控制在2-3℃内，可通过调整水道直径（通常8-12mm）与流速（1.5-2m/s）实现，同时避免水道交叉重叠导致短路。
实操中需注意水垢与腐蚀问题，推荐使用去离子水并定期添加阻垢剂。对于高导热需求，可在模具钢内嵌入铜合金镶件，例如铍铜或铬锆铜，其导热系数是普通模具钢的3-5倍。设计时可预埋热电偶监测温度，若发现局部温差超过5℃，需重新调整水道间距——通常间距为水道直径的3-5倍，距模面距离控制在1.5-2倍直径。另外，连接水管的快速接头应选用不锈钢材质，避免生锈堵塞水道。
顶出系统与冷却系统需协同设计，例如在滑块或斜顶区域预留冷却通道，防止顶出变形。大型模具可采用分区冷却，通过独立阀门调节各区域流量。记忆合金或热管技术也值得尝试，尤其适用于细长型芯的冷却。最后，试模时用红外热成像仪验证温度分布，根据实际数据微调水道参数，可显著缩短调试周期并提升良品率。