在模具制造中，钢材选型是决定模具寿命与产品良率的关键一环。以冷作模具为例，Cr12MoV是应用最广的高碳高铬钢，其淬透性好、耐磨性高，适合冲裁模、拉伸模等对耐磨性要求高的场景。但需注意，Cr12MoV在淬火后碳化物偏析明显，大截面模具容易开裂，因此建议在热处理时采用分级淬火或等温淬火，并控制回火温度在200-250℃，以获得稳定的硬度和韧性平衡。
热作模具钢方面，H13（4Cr5MoSiV1）和SKD61是两大主流牌号。H13在北美和欧洲使用广泛，其高温强度与抗热疲劳性能优异，适用于铝压铸模、热挤压模。实际生产中，H13的推荐硬度为HRC 48-52，回火温度在540-580℃之间，能有效避免早期热裂纹。而SKD61作为日本标准牌号，与H13成分相近，但钒含量略低，韧性稍好，常用于中小型压铸模。两者不可随意互换，尤其在高温工况下，H13的耐回火性更胜一筹。
对于精密注塑模和镜面抛光模，NAK80是常见的预硬型模具钢。其出厂硬度约HRC 37-43，无需热处理即可直接加工，且镜面抛光性极佳，能达到Ra0.05μm以下的表面粗糙度，适合光学镜片、化妆品包装等高光产品。但NAK80的耐磨性相对较弱，若模具产量超过50万模次，建议改用S136或718H等更高硬度的不锈钢模具钢，并配合表面氮化处理来提升寿命。
实际选材时，还需综合考虑模具结构复杂度、生产批量、冷却方式及成本预算。比如，大批量连续冲压模优先选用高耐磨的DC53或粉末高速钢，而小批量试制模则可选用P20或S45C降本。记住一点：没有万能的模具钢，只有最匹配工况的选型。建议在模具设计阶段就与材料供应商沟通热处理工艺细节，避免因钢材选用不当导致早期失效。