模具设计的第一步不是画图，而是想清楚分型面、浇口位置和顶出方式。以注塑模为例，分型面选择直接决定飞边方向和排气效果，常见做法是优先保证外观面光整，将分型线放在非配合面。浇口位置则需结合流动比和熔接线位置综合判断，比如壁厚1.5mm的ABS壳体，若浇口开在加强筋根部，容易产生缩痕，这时就要考虑多点进胶或调整浇口尺寸。设计阶段还要预留0.5%~1%的收缩率，具体数值依据材料物性表，但实际生产中，模具温度、保压压力都会影响最终收缩，所以试模后通常还要微调型腔尺寸。
加工环节的精度控制是模具寿命的基石。型腔粗加工建议选用涂层硬质合金刀具，转速控制在8000~12000rpm，每齿进给0.05~0.1mm，留0.3mm余量给半精加工。热处理后的精加工，尤其是HRC48以上的淬硬钢，必须使用CBN刀片或陶瓷刀片，切削速度可提到150~200m/min，但切深要控制在0.1mm以内，否则容易产生振纹。放电加工时，粗规准用峰值电流15~20A，损耗比控制在0.5%以内；精规准降到2~3A，表面粗糙度可达Ra0.4μm，但电极损耗会明显上升，所以通常留0.05mm的平动余量给后续抛光。
装配和试模阶段最容易暴露设计缺陷。顶出系统要检查顶针与型芯的配合间隙，单边0.02~0.03mm是常规值，间隙过大会产生飞边，过小则顶出阻力大，容易卡死。冷却水路的水流量要按雷诺数大于4000设计，确保湍流换热，实际生产中常用直径8~10mm的水路，间距为壁厚的2~3倍。试模时先低压慢速充填，观察熔体前锋是否平衡，如果出现短射，先查浇口尺寸和排气槽深度，而不是急着调高注射压力。排气槽深度一般取0.02~0.03mm，宽度5~8mm，深度超过0.05mm就会产生飞边。
模具行业里，很多问题看似是工艺参数不对，根源其实是前期设计没留够余量。比如滑块斜度设计为18°~25°，自锁角要小于摩擦角，否则开模时滑块会卡死。又比如镶件配合公差选H7/g6，既能保证定位精度，又方便拆装。这些细节靠的是经验积累，但更要靠每次试模后的数据记录。把每套模具的试模参数、修模记录、量产缺陷都归档整理，下次设计同类结构时就能直接调用，这才是工程师真正值钱的地方。