注塑成型的第一步是合模与锁模，锁模力必须大于制品投影面积乘以型腔压力，否则容易跑飞边。以PP料为例，型腔压力通常取30-40MPa，锁模力留15%-20%余量比较稳妥。合模速度建议分段控制：低压保护段压力设为锁模力的10%-15%，速度放慢到30%以下，确认模内无异物后再切换高压锁模。模温机提前30分钟预热，模温稳定在工艺卡设定值±3℃以内再开始注塑，这一步很多现场容易忽略，模温没到就开机，前几模尺寸偏差大。
注射阶段的核心是速度与温度的匹配。熔融温度按材料牌号设定，ABS一般220-250℃，PC在280-310℃，料筒各段温度从后到前递增，喷嘴温度略低于前段5-10℃防止流涎。注射速度采用多级控制：浇口附近慢速填充避免喷射纹，主流道段提速到中高速，接近满胶时降速到原来的30%-40%防止困气烧焦。V/P切换点位置精度控制在0.5mm以内，切换过早短射，过晚飞边和气纹都来了。
保压与冷却是决定尺寸稳定性的关键。保压压力通常取注射压力的60%-80%，保压时间以浇口冻结为准，可通过称重法验证——逐步延长保压时间，制品重量不再增加时即为浇口冻结时间。冷却时间一般按制品最大壁厚每毫米2-3秒估算，厚壁件适当延长，必要时配合模温分区控制。顶出时制品温度应低于材料热变形温度10℃以上，顶针布置避开薄壁和外观面，顶出速度先慢后快再慢，防止顶白和变形。
整套流程跑通后，建议把每模的注射速度曲线、V/P切换位置、保压压力与时间、冷却时间固化到工艺卡上，换模时按卡调机，首件做全尺寸检测确认后再批量生产。参数不是一成不变的，环境温湿度变化、料批次差异都会引起波动，现场每两小时抽检一次关键尺寸，发现趋势性偏移及时微调保压或冷却，比事后修模划算得多。