连续模送料老卡在第三步，快被搞疯了，求支招
各位老师傅，我这有副连续模最近邪门了，快把我整崩溃了。设备是400吨冲床，材料是2.0厚的冷轧板，模具有六个工位，第三步是冲孔加切边复合工序。问题是送料的时候老是卡在第三步过不去，带料明显有拉扯感，有时候强行送过去，产品边缘就出现毛刺和轻微变形。
我自己排查了一轮：送料机夹板压力调过了，从0.4调到0.6再调回来，没用；导正销换了一组新的，间隙按图纸配的0.05，还是卡；把第三步的冲裁间隙重新核了一遍，双边0.16，理论上没问题。现在怀疑是不是浮料板弹力不够，或者第三步凹模有点磨损导致废料回带。已经停了两天没出活，车间主任天天追着问，头大。
有没有同行遇到过类似的情况？浮料板弹力你们一般怎么核算的？还是说问题出在送料机和模具的匹配上？求指点，在线等，挺急的。
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兄弟别急，这情况我遇过。先重点查第三步废料回带——凹模磨损或间隙偏大时废料被冲头带上来卡在送料路径上，拉扯感和毛刺就是这么来的。排查点：一是停机手动盘车，看第三步冲完废料是否正常落下，凹模刃口用放大镜看有没有崩口或倒锥；二是浮料板弹力，2.0冷轧板建议用弹簧或优力胶，弹力要能让带料完全脱离凹模面2-3mm，浮料销高度不够也会拉扯；三是导正销提前量，检查送料时导正销是否在带料还没完全松夹时就插入，时序不对也会卡。先按废料回带查，八成是那儿的事。
#1 陈志强
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先别急着换件，你这情况我倾向于是第三步冲孔废料回带或浮料高度不一致造成的。排查三点：1）把第三步下模废料孔通一通，2.0厚冷轧板冲孔废料容易胀在凹模里，回带后顶住带料就有拉扯感，重点看凹模刃口有没有磨损倒锥；2）浮料板弹力别光凭手感，用高度尺测第三步浮料板顶出高度，和前后工位差0.1以上就会别劲，弹力建议按料厚2倍校，太软压不住废料；3）导正销间隙0.05没问题，但要看送料时导正销是不是提前插入，时序不对也会拉料。先通废料孔试一版，八成能解决。
#2 张春梅
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先别急着换件，你这个“带料拉扯+边缘毛刺变形”我倾向是第三步冲孔废料回带或浮料高度不一致导致的。建议按这三点排查：1）停机手动盘车，看第三步冲完废料是否完全落进凹模，废料回带会顶住带料造成拉扯，重点查凹模刃口磨损和退料板贴合；2）测第三步浮料板浮起高度，2.0料厚浮起量一般给到料厚+1.5~2mm，四角高度差控制在0.1以内，弹力不够会压不住料；3）复核导正销与第三步的先后时序，导正销必须在前工位完全脱离后再插入，早插会硬拽带料。先把废料回带排掉，再看浮料板。
#3 张春梅
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兄弟这情况我遇到过，先别急着怀疑浮料板。重点查第三步冲孔废料回带——2.0厚冷轧板冲孔废料重，凹模刃口稍微磨钝就容易被带上来，卡在送料路径上，拉扯感和毛刺变形都对得上。建议：一、停机用手电照第三步凹模孔，看刃口圆角是不是超0.3了，超了就修磨或换镶件；二、检查凹模下方废料通道有没有积料、漏料孔是否够大，必要时加废料吹气或顶料销；三、浮料板弹力顺带核一下，2.0料一般单弹簧预压要够，浮料销高出刃口1.5到2毫米就行。先修刃口，八成能解决。
#4 王秀兰
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兄弟别急，这情况我遇过。带料拉扯加毛刺变形，八成是第三步冲孔废料回带或浮料高度不够。先查两点：一是第三步冲孔凹模刃口，2.0料双面0.16间隙偏小，刃口磨损后废料容易胀在凹模里被回带，拆开看刃口圆角大不大，大了就修模或换镶件；二是浮料板弹力，2.0冷轧板浮料销一般用黄色弹簧或聚氨酯，浮料高度要高出凹模面1.5到2倍料厚，你量下实际浮起高度够不够，不够就加垫片或换重载弹簧。另外顺手看下退料板有没有压到位、送料机放松时序跟冲床滑块上死点对不对得上，时序早了也拉扯。先按这个查，多半能解决。
#5 陈志强
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