在模具制造中，钢材选型是决定成败的第一步。以Cr12MoV为例，其含碳量约1.45%~1.70%，钼钒合金含量适中，淬透性好、耐磨性高，常用于冲裁模、冷挤压模及拉深模。但要注意，它的冲击韧性偏低，不适合受强烈冲击的模具。实际加工中，我习惯将Cr12MoV淬火温度控制在960~1000℃，回火温度200~250℃，硬度可达58~62HRC，能有效延长冲头寿命。
热作模具钢方面，H13（4Cr5MoSiV1）和SKD61是两大主力。H13的含钼量约1.2%~1.75%，含钒量约0.8%~1.2%，在500~600℃高温下仍能保持较高硬度和抗热疲劳性能，常用于铝压铸模、热挤压模。SKD61与H13成分相近，但日本标准对纯净度要求更严，实际使用中寿命可提升15%~20%。热处理时，建议采用1020~1050℃淬火，回火两次至48~52HRC，能有效避免早期热裂纹。
塑料模具钢中，NAK80是预硬型代表，出厂硬度已达37~43HRC，无需后续热处理。它含镍约3%、铜约1%，镜面抛光性能极好，可达8000号以上镜面度，特别适合高光洁度要求的家电、汽车内饰件模具。但要注意，NAK80的耐磨性不如Cr12MoV，如果产品含玻纤30%以上，建议改用S136或8407等耐腐蚀、高耐磨钢种。
实际选材时，还需综合考量模具结构、生产批量、冷却方式及成本控制。比如小批量试模可选用P20或718预硬钢，大批量生产则必须上Cr12MoV或H13。没有万能钢号，只有最适合工况的选型。建议同行在试模后记录钢材实际失效形式，逐步建立自己的选材数据库，这才是最扎实的技术积累。