模具冷却系统的设计直接决定注塑成型周期和产品质量。冷却水道应尽量贴近型腔表面，通常距离保持在15-25毫米，且呈均匀分布。对于深腔模具，建议采用螺旋式或挡板式冷却，避免局部过热。水道直径不宜过小，一般取8-12毫米，以利于水流畅通。设计时需优先考虑冷却水道与顶出系统之间的避让，防止干涉导致冷却不均。实操中，冷却水入口和出口温差控制在3-5℃以内，能有效减少翘曲和缩痕。定期清理水道中的水垢，可延长模具寿命并保持冷却效率。
排气槽设计时，深度是关键参数。对于流动性好的塑料如PA，排气槽深度控制在0.01-0.02毫米；流动性差的如PC，可适当放宽至0.03-0.05毫米。排气槽应设置在熔料流动的末端和分型面转角处，宽度通常取5-10毫米。务必避免排气槽直接通至模具外部，以防飞边。实操中，先试模再微调排气槽深度，从0.01毫米开始逐步增加，直至产品无气纹或焦痕。定期用铜刷清理排气槽，防止堵塞导致排气失效。
顶出系统设计需平衡脱模力与产品外观。优先选用推杆顶出，其直径不小于3毫米，且分布均匀，避免应力集中。对于深肋或薄壁产品，推荐使用推板或斜顶结构，以减小顶出痕迹。顶出行程应保证产品完全脱离模具，但不得超出推杆稳定范围。实操中，顶出速度设定为中低速，配合脱模剂使用可减少顶白或变形。顶出后检查推杆复位是否同步，防止顶出行程中卡死。定期润滑顶出机构，能显著提升模具使用寿命。
模具钢材选用需根据生产量和塑料类型。高耐磨钢如SKD61适用于含玻纤塑料，其硬度需达HRC52以上；普通钢如P20适合低产量模具。热处理时，注意淬火温度和时间控制，避免过烧导致性能下降。对于精密模具，建议进行深冷处理，减少残余奥氏体，提升尺寸稳定性。实操中，钢材进货时做硬度抽检，热处理后检测变形量，确保在0.03毫米以内。合理选用钢材并配合正确工艺，可让模具寿命延长30%以上。