注塑成型本质上就是利用注塑机将熔融塑料高压注入模具型腔，冷却后得到制品。这个过程中，锁模力、注射压力和保压时间三个参数直接决定产品品质。以常见的ABS材料为例，推荐料温在200-240℃，模温控制在40-80℃，如果模温过低，表面容易产生流痕和熔接痕；模温过高又会延长冷却周期，拉低生产效率。实际生产中，很多老师傅习惯先打“短射”看填充末端，再微调保压切换位置，这比单纯看电脑曲线更直观。
模具结构对成本影响最大，尤其是分型面设计和浇口位置。一套一模两腔的普通三板模，加工周期大约25-35天，模仁用S136或718H预硬钢，硬度做到48-52HRC，寿命能到30万模次以上。但如果产品有侧孔或倒扣，就得加滑块或斜顶，模具费用直接上浮30%-50%。另外，浇口类型也要慎重：点浇口自动断料省人工，但压力损失大；侧浇口加工简单，却会留下明显痕迹。报价时，这些细节都要折算进模具分摊和单件成本里。
注塑件成本核算不能只看材料单价。比如PC料每公斤30元，但密度1.2g/cm³，一个50g的产品光材料成本就要1.5元；再加上水口料回用损耗（通常按5%-8%计提）、电费（注塑机每小时耗电约15-25度）、人工和机台折旧，综合下来每模成本要乘上1.8-2.2的系数才合理。更关键的是良品率，如果产品有缩水或翘曲问题，修模一次至少耽误3天，试模材料费加停机损失，小批量订单可能直接亏本。所以有经验的报价师傅，都会先看产品壁厚是否均匀，再评估浇口位置是否合理。
常见缺陷里，缩水多因保压不足或壁厚过厚，气纹则往往是排气不良或料温过高。处理时优先调整工艺参数，比如增加保压压力到注射压力的80%，或者降低注射速度至30mm/s，实在不行才动模具加排气槽。记住，注塑是“三分技术，七分经验”，每次试模记录好参数和缺陷照片，积累成自己的数据库，比任何理论都管用。把模具、材料和工艺吃透了，报价自然有底气。