在注塑模具设计中，模架结构的选择直接决定模具的制造成本、成型周期与产品精度。常见的两板模架（如CI型、DI型）适用于绝大多数简单壳类零件，其分型面单一、开模行程短，配合标准模架厂家的GB/T 12555系列，可快速完成订购。但遇到内侧倒扣或深腔件时，两板模往往需增设滑块或斜顶，此时模架需预留足够的抽芯空间，例如在A板侧面增加耐磨板安装槽，或加宽B板以容纳油缸抽芯机构。
三板模（细水口模架）在点浇口成型中应用广泛，其结构通过拉杆和定距分型机构实现浇口料与制品的自动分离。以常见的GAI型（工字模）为例，其开模顺序需严格控制：首先在A1板与A2板之间分型拉断点浇口，随后在A板与B板之间分型取出制品。实际设计时，需计算开模距离是否满足点浇口长度（通常为3-5mm）加上制品高度，并注意尼龙扣或弹簧的复位顺序，否则易出现拉伤或顶出不平衡。
对于带侧向抽芯或螺纹脱模的复杂结构，模架需融入特殊机构。例如，当滑块行程超过50mm时，优先采用油缸抽芯而非斜导柱，此时模架在B板侧面需加工油缸安装座，并预留行程开关位置。热流道模架则需在A板内增设热嘴避空孔和温控线槽，同时注意隔热板厚度（常见为8-10mm）对模架高度的影响。此外，堆叠模（双色模）需采用特制模架，其转盘侧需设计中心旋转定位销，配合液压锁紧机构，确保两次注射的型腔对准精度在0.02mm以内。
实际选型时，除了考虑制品结构，还需兼顾注塑机参数。例如，模架厚度需满足注塑机拉杆间距和最大模具厚度要求，而顶出孔位置需与注塑机顶棍分布一致。建议工程师在出图前，先根据制品投影面积估算锁模力（经验公式：锁模力=投影面积×型腔压力×安全系数1.2），再结合模架厂样本核对A、B板厚度能否承受型腔压力变形。掌握这24种模架结构，关键在于理解每种方案背后的力学逻辑与装配工艺，而非死记硬背，如此方能在实际项目中快速匹配出最优解。