在注塑车间摸爬滚打这些年，最深的体会是：工艺参数不是拍脑袋定的，而是跟材料特性、模具结构、制品壁厚死死绑在一起的。拿聚乙烯（PE）来说，它的熔体流动速率高，结晶速度快，料筒温度一般控制在180℃~240℃，模具温度则要低一些，40℃~60℃就够，这样能加快冷却、缩短成型周期。但要注意，PE的收缩率在1.5%~4%之间，模具设计时型腔尺寸必须按这个范围放余量，否则产品尺寸十有八九偏小。另外，PE熔体黏度低，注射压力不用太高，60~100MPa足够，但保压压力要跟上，不然缩痕很容易冒出来。
聚丙烯（PP）跟PE有些相似，但它的流动性更好，料筒温度可以提到200℃~270℃，模具温度控制在30℃~80℃。PP的收缩率同样不小，1.0%~2.5%，而且方向性明显，玻纤增强牌号更是如此，模具设计时得考虑浇口位置对收缩方向的影响。实际生产中，PP制品容易出现翘曲变形，我一般会建议把模具温度均匀性做好，冷却水道尽量贴近型腔表面，温差控制在5℃以内。注射速度方面，PP适合中速填充，太快容易产生飞边，太慢则表面出现流痕。
聚氯乙烯（PVC）就麻烦多了，它属于热敏性材料，分解温度跟加工温度挨得很近，料筒温度必须严格控制在160℃~190℃，超过200℃就有降解风险，分解产生的氯化氢气体不仅腐蚀模具，还会让制品发黄发脆。所以PVC注塑时，螺杆转速要低，背压要小，注射速度也要慢，避免剪切过热。模具温度一般40℃~60℃，但排气槽必须开足，我见过不少模具因为排气不良导致PVC制品烧焦。另外，PVC的收缩率只有0.2%~0.5%，模具尺寸几乎可以按1:1做，但流道和浇口要设计得粗短一些，减少流动阻力。
聚碳酸酯（PC）是另一种典型的高温材料，料筒温度要拉到260℃~310℃，模具温度则建议控制在80℃~120℃，太低的话内应力大，制品容易开裂。PC熔体黏度高，需要高压慢速填充，注射压力常取100~140MPa，但保压不宜过高，否则应力集中更明显。模具设计上，PC件壁厚尽量均匀，避免尖角和突变截面，浇口位置要避开受力区域。说到底，注塑工艺参数是死的，但人是活的，每次调机都要结合制品缺陷反推原因，慢慢积累自己的经验库，这才是最靠谱的调机思路。