搞冲压模具，第一步就是把模具类型分清楚。单工序模在压力机一次行程中只完成一道冲压工序，比如单独落料或单独冲孔，结构简单、调试快，适合小批量多品种的生产场景。但它的短板也很明显：一副模具只干一件事，多道工序就得配多台压力机或多副模具，累计误差大，人工转运成本高。实际车间里，单工序模多用于打样阶段或年产量低于5万件的小单，模具成本通常控制在几千到一两万元。
复合模则只有一个工位，在压力机一次行程中完成两道或以上工序，典型如落料冲孔复合模。它的核心优势是内孔与外形的相对位置精度高，因为所有刃口在同一工位一次成形，不存在二次定位误差。但复合模的凸凹模壁厚受零件尺寸限制，壁厚太薄容易崩刃，一般要求最小壁厚不小于料厚的1.5倍。另外，复合模的冲裁力约为单工序模的1.5到2倍，选压力机时吨位要留足余量，否则容易闷车。
级进模是另一种思路，多个工位沿送料方向依次排列，压力机每行程完成一个步距的冲压。它适合大批量生产，材料利用率通常比复合模高5%到10%，但模具结构复杂、调试周期长，一副多工位级进模的制造周期往往在45到90天。选型时有个经验法则：年产量50万件以上优先考虑级进模，10万到50万件之间看零件精度要求，复合模和级进模各有胜场。不管选哪种，模具材料的热处理硬度要匹配冲裁料厚，比如冲1.5mm冷轧板，Cr12MoV淬火硬度建议HRC58到62，太低磨损快，太高易崩刃。
说到底，模具选型没有绝对的好坏，关键是产量、精度、成本三者的平衡。车间里老师傅常说“模具是压出来的，不是算出来的”，但前期的分类判断和参数核算做扎实了，后面试模的弯路能少走一大半。把单工序模、复合模、级进模的适用边界摸清楚，再结合自家压力机吨位和送料方式，选型基本就不会跑偏。