压铸是把熔融金属在高压高速下压入模具型腔、冷却后获得毛坯的成型工艺。它的核心特征在于"高压"和"高速"——金属液充型速度可达每秒几十米，压力通常在几十到上百兆帕，因此能一次成型壁厚很薄的复杂结构件，尺寸精度和表面质量也明显优于重力铸造。对模具工程师来说，这意味着压铸件往往可以少加工甚至不加工直接装配，特别适合铝合金、锌合金的中大批量生产。
但压铸的代价也很直接：模具成本高。一套压铸模要承受高温金属液的反复冲刷和热疲劳，型腔材料多用H13等热作模具钢，热处理和表面处理要求严格，模架、抽芯机构、冷却水路的设计也比注塑模复杂得多。模具费用在报价里占比很大，所以压铸的经济性高度依赖批量——批量不够，单件分摊的模具成本就把价格顶上去了，这也是压铸报价必须先问清年用量和订单周期的原因。
另一个绕不开的问题是内部气孔。高压高速充型容易卷气，铸件内部形成气孔，既影响致密度和力学性能，也让后续热处理和焊接变得麻烦——带气孔的压铸件进热处理炉容易起泡。实际生产中要靠合理的浇口和溢流槽设计、排气结构、压射参数（压射速度、增压建压时间）来控制，必要时改用真空压铸或局部挤压。做结构件时，气孔位置和允许缺陷等级一定要在图纸或技术协议里写清楚，否则验收时扯皮。
所以判断一个件该不该压铸，逻辑很朴素：看壁厚和结构复杂度、看批量、看气孔要求能不能接受。薄壁复杂件、量大、对外观和尺寸一致性要求高的，压铸的效率和高精度优势很难被替代；单件小批或对内部致密度要求极严的，就得掂量模具投入和工艺风险。报价阶段把这些边界跟客户对齐，比事后返工划算得多。