保压环节是很多新手容易忽视的重灾区。保压压力一般为注射压力的60%~80%，保压时间则要持续到浇口完全冻结为止，常见中小件在2~5秒，厚壁大件可能延长到10秒以上。保压不足，制品缩水、尺寸飘移；保压过头，内应力大、脱模困难。实际调机时我习惯用“称重法”验证：连续取5模称制品重量，波动控制在0.5%以内才算稳定。冷却时间通常占整个成型周期的50%~70%，模温机设定与冷却水路排布直接相关，水路离型腔表面一般保持10~15mm，太近影响模具强度，太远冷却效率打折。
模具结构对工艺窗口的制约同样不能忽略。浇口位置和数量决定了填充末端的位置，也直接影响保压传递效率；排气槽深度一般取0.02~0.03mm，太浅排不净气，太深跑飞边。顶出系统要保证脱模平衡，顶针布置不均会导致制品局部变形。另外，模具钢材的选择也得看批量，P20适合中小批量，H13或S136在玻纤增强料或高抛光要求下更靠谱。试模阶段建议把注射速度、保压压力、模温做成DOE正交试验，用最少的试模次数锁定工艺窗口。
说到底，注塑工艺没有一劳永逸的“标准参数”，只有针对特定模具、特定材料、特定机台调出来的“匹配参数”。把每次试模的数据记录归档，建立自己的工艺数据库，下次换模时就有了参照起点。稳定量产靠的不是调机师傅的手感，而是参数固化、点检到位、异常可追溯。把这几步做扎实，良率自然稳得住。