注塑成型的起点是锁模与注射。锁模力不足，分型面容易跑飞边；锁模力过大，又会压伤模具、加速导柱磨损。现场一般按制品投影面积乘以型腔压力来估算，再留10%到15%的余量。注射速度的设定要看浇口形式和流程比：薄壁件、长流程件用多级注射，第一段慢速通过浇口，避免喷射纹，中段提速填充，末段降速防溢料。熔融温度不能只看料筒表显，要用空射法测实际熔体温度，PP和ABS的加工窗口差别很大，温度偏高容易分解，偏低则流动性不足、缺胶。
保压阶段是控制收缩和飞边的关键。保压压力通常取注射压力的60%到80%，保压时间以浇口冻结为准，可以用称重法验证——逐步延长保压时间，制品重量不再增加时即为浇口已冻。保压过大，内应力高，脱模后容易翘曲；保压不足，缩痕和尺寸超差跟着来。冷却时间一般按制品最大壁厚每毫米2到4秒估算，厚壁件还要考虑模温机的实际换热能力，不能只按经验公式硬套。
模具结构对工艺窗口的影响往往被低估。浇口位置决定了填充末端和熔接痕位置，排气槽深度一般取0.02到0.03毫米，太浅排气不畅会烧焦，太深则溢料。冷却水路离型腔表面通常保持10到15毫米，太近局部急冷容易造成应力集中。调机时先确认模温稳定、水路畅通，再动工艺参数，否则改了半天参数，问题其实出在模具上。
说到底，注塑调机是参数、模具、材料三者之间的平衡。现场遇到缺陷，先看短射件判断填充是否平衡，再查保压和冷却是否到位，最后才去动温度。把每次试模的工艺卡记录下来，形成自己的参数库，比背公式管用得多。