干模具这行十几年，经常有新人问：市面上塑料成型方式五花八门，到底怎么区分？其实主流就五大类——注射、压缩、挤出、压注、吹塑。注射成型占塑料制品总量的60%以上，适合批量生产复杂结构件，模具需设计浇注系统、冷却水路和顶出机构。压缩成型多用于热固性塑料，比如酚醛树脂，模具型腔直接加料后合模加热，废料少但周期长。挤出成型是连续生产管材、型材的主力，机头模具决定截面形状，牵引速度与挤出量必须匹配。压注成型介于注射和压缩之间，模具带独立加料室，熔料经浇口压入型腔，适合带嵌件的热固性制品。吹塑分挤出吹塑和注射吹塑，瓶类容器首选，模具分型面精度直接影响合模线质量。
选工艺先看材料。热塑性塑料如PP、ABS、PC优先注射或挤出，热固性塑料如环氧、酚醛走压缩或压注。产品壁厚超过5mm的厚壁件，注射容易缩孔，压缩成型更稳。年产量低于5000件的小批量，吹塑或压缩模具成本更低；大批量复杂件，注射模具虽然前期投入高，但单件成本能压到几毛钱。另外，带金属嵌件的制品，压注和注射都能做，但压注对嵌件定位更友好，模具设计时嵌件孔公差建议取±0.02mm。
模具结构细节决定成败。注射模的浇口位置要避开熔接痕区域，冷却水道距型腔壁通常取12-15mm，太近影响强度，太远降温慢。压缩模的溢料槽深度控制在0.05-0.1mm，太深飞边厚，太浅排气不畅。挤出模头压缩比建议取3:1到5:1，太低塑化不均，太高背压大。吹塑模的夹坯口角度一般取15°-30°，角度小了切不断料坯。压注模的浇口套与加料室配合间隙取0.05-0.08mm，间隙大了溢料，小了卡死。
实际生产里，很多问题出在工艺与模具的匹配上。比如注射成型时，模具温度波动超过±5℃，制品尺寸就不稳定；压缩成型时，排气不良会导致烧焦，模具分型面要开排气槽，深度0.02-0.03mm。挤出成型后收缩率要提前补偿，PP管材模具口模尺寸通常比成品大8%-12%。吹塑瓶的模具冷却不均，瓶底容易偏心。说到底，五大工艺没有谁好谁坏，关键看产品批量、材料特性和尺寸精度。模具设计前，先拿CAE模流分析跑一遍，比拍脑袋强得多。