冲压模具按工序组合方式，通常分为单工序模、复合模和级进模三大类，其中级进模在连续送料中又常被单独称为连续模。单工序模在压力机一次行程中只完成一道冲压工序，比如落料、冲孔、弯曲或拉深，结构简单、调试周期短，适合小批量或样件试制。但它的效率瓶颈也很明显：一副模具只干一件事，多工序就得配多台压力机或多副模具，累积误差大，对操作人员数量要求也高。
复合模只有一个工位，却在一次行程中完成两道以上工序，典型如落料-冲孔复合模，利用凸凹模的内外缘同时实现分离。它的最大优势是内外形相对位置精度高，一般能控制在±0.02mm以内，同轴度好，特别适合薄料、软料或对毛刺方向有要求的零件。但复合模的凸凹模壁厚受零件尺寸限制，强度是设计时首先要校核的，最小壁厚不够就只能改方案，这也是很多新手容易踩的坑。
级进模则把多道工序按送料方向依次排布在模具的不同工位上，压力机每冲一次，条料前进一个步距，落料、冲孔、弯曲、拉深、整形甚至攻丝可以集成在一副模具里。一套中大型级进模工位数可达20～30个，步距精度常要求±0.005mm，配合自动送料机和高速冲床，每分钟冲次能上200～400次。它的难点在排样和送料稳定性，料带刚性、导正销配合间隙、浮料高度这些细节没调好，废品率会直线上升。
选模时没有绝对的好坏：单工序模适合打样和低产量，复合模适合精度优先的中小件，级进模适合大批量、多工序、自动化程度高的场景。实际项目里还要结合设备吨位、模具成本、交期和材料利用率综合权衡。把这几类模具的适用边界摸清楚，排样和报价时心里就有底了。