注塑是模具行业最熟悉的工艺，模具成本通常占产品总成本的15%-30%。一套普通注塑模寿命约30万-50万模次，精密模可达100万次以上。工艺核心在于控制熔体温度（200-300℃）、注射压力（80-150MPa）和保压时间。模具设计时需重点考虑浇口位置、冷却水道布局和脱模斜度（通常1-3°）。挤出工艺则用于连续型材，如管材、板材，模具为机头结构，口模间隙直接决定壁厚，常见HDPE管材挤出速度约0.5-2m/min。旋转成型适合大型中空件，模具成本低但周期长，每件加热冷却循环约10-30分钟。
吹塑分挤出吹塑和注射吹塑，前者占吹塑制品80%以上，用于生产PE、PP瓶类。模具为两瓣式，型腔表面需做喷砂处理以利于排气。吸塑模具最简单，常用石膏、树脂或铝模，真空度控制在0.05-0.08MPa，成型深度与宽度比不宜超过1:1，否则需加助压柱。模压成型多用于热固性塑料，如酚醛树脂，模具需加热至150-180℃，压力10-30MPa。压延成型生产PVC片材，辊筒温度梯度控制是关键，通常从第一辊到最后一辊递减20-30℃。
发泡成型分化学发泡和物理发泡，EPS发泡模具需设排气孔，蒸汽压力0.4-0.6MPa，模内冷却时间约3-8分钟。吹膜工艺中，吹胀比控制在2-4倍，牵引比4-6倍，霜线高度影响薄膜透明度。滚塑模具常用钢板焊接，壁厚3-6mm，加热炉温度300-350℃。搪塑模具为电铸镍壳，厚度2-5mm，用于汽车仪表板表皮。蘸塑模具需预热至200-250℃，浸入PVC糊料后塑化。每种工艺对模具材料、表面处理和冷却系统都有不同要求，选型时需综合评估批量、成本和精度。
实际生产中，注塑和挤出占塑料制品总量70%以上，但吹塑、吸塑在包装领域不可替代。模具工程师需掌握各工艺的收缩率范围：注塑ABS约0.4%-0.7%，PP约1.0%-2.5%，PE吹塑约1.5%-3.0%。建议在设计阶段用模流分析软件验证浇口和冷却，试模时重点记录保压曲线和模温波动。掌握这23种工艺的模具特点，能帮你快速判断产品该用哪种成型方案，少走弯路。