干冲压这行，首先得把模具分类搞清楚。单工序模，就是在压力机一次行程里只完成一道冲压工序的模具，比如落料、冲孔、弯曲、拉深各用一套模。这类模具结构简单、制造成本低，适合小批量、低精度的产品。但缺点也很明显——多道工序就得配多台压力机和多个操作工，生产效率上不去，累积误差还大。很多刚入行的师傅就是从单工序模开始练手的，结构直观，调试起来心里有底。
复合模只有一个工位，但在一次行程中能同时完成两道或以上的冲压工序。最常见的是落料-冲孔复合模，外圈落料、内圈冲孔一次搞定。它的核心在于凸凹模（也叫复合凸模）的设计，既是落料的凸模，又是冲孔的凹模，壁厚强度直接决定模具寿命。复合模的冲压件同轴度好，内孔与外形的相对位置精度能控制在0.02mm以内，适合大批量、高精度的中小件生产。不过模具结构复杂，装配调试周期长，维修也麻烦，一套复合模的制造成本通常是单工序模的2到3倍。
级进模（也叫连续模）是效率最高的类型。它把多道工序分布在模具的不同工位上，条料每送进一步就完成一个工位的加工，最后一步冲出行件。一套级进模可以集成冲孔、切边、弯曲、拉深、整形等十几道工序，配合自动送料机，每分钟能冲几百次。设计级进模最考验功夫的是排样——料带宽度、步距、搭边值、工序顺序都得算清楚，还要考虑料带的刚性和送料稳定性。级进模的制造精度要求极高，模板平行度、导柱导套间隙、凸凹模配合间隙通常要控制在0.005mm以内，否则高速冲压时很容易出现毛刺大、卡料甚至爆模。
选模具类型没有绝对的好坏，关键看产品批量、精度要求和工厂设备条件。小批量打样用单工序模最划算，中等批量、精度要求高的选复合模，大批量、多工序的零件直接上级进模。实际生产中，很多师傅还会把复合模和级进模组合使用，比如先级进模冲孔切边，再复合模整形压弯。搞懂这四类模具的结构特点和应用场景，不管是选型、报价还是现场维修，心里都有本明白账。