在注塑模具中，模架（Mold Base）承担着导向、支撑与顶出功能，其结构直接决定模具的加工成本与使用寿命。以最常见的两板模（Type A/B）为例，其分型面位于动定模之间，适合侧浇口或潜伏浇口布局，但若制品需多点进胶或内抽芯，则需转向三板模（Type C/D/E）。三板模通过增设剥料板实现点浇口自动脱落，但开模行程需额外预留15~20mm，否则易拉伤浇口凝料。实际案例中，某家电外壳模具因未核算剥料板行程，导致二次开模干涉，最终通过加高垫块20mm才解决。
对于深腔类制品（如桶形件），模架需优先考虑导向强度。常规导柱直径按模架尺寸选取，如2525模架配φ25导柱，但深腔模具建议将导柱直径加大一档（如φ30），且导套长度需超过合模状态下导柱露出长度的1.5倍。同时，顶出系统需采用推板顶出（Type G/H），推板与型芯的配合间隙控制在0.02~0.03mm，过小易咬合，过大则产生飞边。某日用品桶模具曾因推板间隙设计为0.05mm，导致桶口边缘毛刺超标，返修后重新研磨至0.025mm方通过质检。
当制品内部有倒扣或侧孔时，需引入滑块或斜顶结构，此时模架需预留足够空间。标准模架中，滑块座宽度通常占模胚宽度的30%~40%，若制品倒扣深度超过8mm，建议采用油缸抽芯而非斜导柱，以避免斜导柱角度大于25°时产生自锁。斜顶杆的倾斜角控制在3°~10°之间，且斜顶底部需设置耐磨块（材质SKD61，硬度HRC50~55），否则长期滑动易磨损导致复位不准。某汽车连接器模具即因斜顶角度设计为12°，导致顶出时斜顶断裂，重新设计为8°后寿命提升3倍。
此外，模架冷却水路布局常被忽略，但其对成型周期影响显著。标准模架中，冷却水道直径一般为φ8~φ10，间距为孔径的3~5倍，且应尽量靠近型腔表面（距离保持12~15mm）。对于高光制品（如透镜），需采用随形冷却，此时模架需预留镶件安装位，避免直接在模板上钻深孔导致强度不足。综合来看，模架选型并非简单套用标准型号，而是需结合制品结构、材料收缩率及注塑机锁模力综合计算。建议工程师在出图前，先按上述要点逐项校核，必要时借助Moldflow进行热流道与冷却分析，可减少至少40%的试模次数。掌握这24种基础结构，再灵活变通，方能应对复杂模具设计需求。