压铸模开模三天两头粘铝,氮化做了两回还是老样子,真没招了
各位老板,我这有套压铸模,产品是铝合金支架,一模两腔。模具材料用的是H13,型腔表面氮化处理过两次,硬度应该够。但生产三四百模就开始粘铝,尤其浇口附近和深腔拐角,越打越厉害,脱模剂喷少了直接拉毛,抛都抛不过来。现在一天停两三次机去抛光,交期都快拖没了。试过调脱模剂浓度、加排气、改浇口位置,稍微好点但没根治。上个月换了一批铝锭,粘模更凶了,是不是跟铝液含铁量也有关系?想问问同行,这种情况你们一般怎么处理?是涂层(比如TiAlN)靠谱,还是改模温、换材料?有没有人碰到过类似情况,最后怎么解决的?在线等,急,谢谢各位!
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先别急着上涂层,你这情况我判断根子可能在两点:一是氮化层太薄或白亮层没控好,三四百模就磨穿,粘铝是必然的;二是铝液含铁量低确实会加剧粘模,新铝锭更凶就说明这点。建议先做三件事:1.查氮化层深度和白亮层,H13压铸模一般要0.15以上化合物层,太薄白花钱;2.化验铝液含铁量,低于0.6%就适当补铁或调整熔炼;3.浇口和深腔拐角做局部涂层,TiAlN或DLC都行,但得先保证基体氮化到位再上,不然涂层也扛不住。模温别低于180,脱模剂浓度按厂家上限走。先把氮化和铁含量这两条卡住,八成能稳住。
#1 杨丽华
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