在模具制造中，钢材选型是决定模具寿命与产品良率的核心环节。以Cr12MoV为例，这种高碳高铬钢淬透性极佳，热处理后硬度可达HRC 58-62，耐磨性突出，特别适合制作冲裁模、冷挤压模等承受高磨损的冷作模具。但需注意其韧性相对不足，若用于承受强冲击的模具，容易在刃口处产生崩角，此时可考虑改用韧性更好的DC53或Cr12Mo1V1。
热作模具钢H13（国内对应牌号4Cr5MoSiV1）是压铸模、热挤压模的经典选择。其含碳量约0.4%，并添加了钼、钒元素，在500-600℃工作温度下仍能保持HRC 45-50的硬度，抗热疲劳性能优异。实际使用中，若模具需长期在600℃以上作业，建议升级为SKD61或DIEVAR，后者通过优化钒含量，热稳定性可提升约15%。另外，NAK80作为预硬型塑料模具钢，出厂时已调质至HRC 37-43，无需后续热处理，适合镜面抛光要求高的家电、汽车内饰件模具，但注意其耐蚀性一般，加工含氯塑料时需镀铬防护。
选材时不能只看牌号，还要结合模具结构、冷却方式及成本预算。例如，大型注塑模若采用S136H（抗腐蚀）或718H（高抛光性），虽然单价略高，但能减少后期维护频率。对于小批量试制模，可选用P20或40Cr调质处理后使用，每公斤成本可降低30%以上。另外，热处理工艺同样关键——Cr12MoV若采用真空淬火+深冷处理，尺寸稳定性比常规油淬提高50%，能有效避免模具变形。
总之，没有万能的模具钢，只有最适合工况的方案。建议在模具设计阶段就与钢材供应商、热处理厂三方沟通，明确工作温度、磨损类型和寿命预期，再结合车间实际加工能力做最终决策。这样既能避免“大材小用”的浪费，也能防止“小材大用”导致的早期失效，真正把成本花在刀刃上。