模具结构设计这个环节，说起来是画图，实际上是在纸上把钱省下来。有句话说得好：模具的成本在设计阶段就已经决定了80%，后面的加工和装配只是在执行这个成本。所以设计阶段做足工艺优化，比后期抠加工费有效得多。
分型面的选择是结构优化的第一道坎。分型面选得好，模具结构简单、加工方便、排气顺畅；选得不好，滑块斜顶一大堆，不仅加工费翻倍，后期维护也够呛。做设计的老手都知道，能用平面分型面解决的问题，绝不用曲面；能用单边抽芯搞定的，不做双边滑块。这不是偷懒，是对成本和可靠性的综合考虑。
冷却系统的布局直接决定注塑周期。很多人不重视冷却水道设计，觉得能通水就行。实际上冷却水道离型腔表面太远，冷却效率直线下降，注塑周期从20秒拉到35秒，一天下来少打好几百模。合理的做法是随形冷却，让水道贴着产品轮廓走。虽然加工成本高一点，但效率提升带来的收益远大于这点投入。
脱模斜度的设计也是一门学问。斜度给得不够，顶出时粘模拉伤；给得太多，产品尺寸偏差。不同材料对脱模斜度的要求不同，PP可以小到0.5度，PC至少要1.5度以上。结构设计时如果能根据材料特性精准控制脱模斜度，既能保证顺利脱模，又不浪费产品尺寸公差。