在注塑模具设计里，模架是承载成型零件的骨架，其结构合理性直接决定模具寿命与注塑周期。常见的标准模架（如龙记、富得巴）分为工字模与直身模，两板模结构适用于绝大多数简单产品，三板模则通过拉杆与弹簧实现流道板与型腔板分离，适合点浇口进胶。以一套250吨注塑机配套的模架为例，A板厚度通常取50~70mm，B板取60~80mm，具体需按型腔深度与投影面积校核变形量。若产品侧面有倒扣，则需在模架内增设滑块或斜顶机构，此时模架需预留足够空间安装斜导柱、限位螺丝及耐磨板。
对于深腔壳体类零件（如洗衣机内桶），模架设计要重点考虑排气与冷却。排气槽通常开设在分型面或镶件配合面，深度控制在0.02~0.05mm，宽度6~10mm，防止困气烧焦。冷却水道在模架中的排布应尽量贴近型腔壁，直径常用Φ10~Φ12mm，隔水片式或螺旋式水路能有效提升冷却效率，缩短成型周期约15%~20%。此外，模架上的导柱导套配合间隙一般控制在0.02~0.03mm，若间隙过大会导致合模偏心，产品飞边厚薄不均。
当产品需要内侧抽芯或螺纹脱模时，模架内需集成液压缸或齿轮齿条机构。液压抽芯器通常安装在模架侧面，通过行程开关控制进退，其油路接口需预留M16×1.5或G1/2螺纹。螺纹脱模则需在模架底板下加装旋转轴与齿轮传动组件，注意设置轴向限位轴承，防止脱模时螺纹型芯窜动。这类非标模架在订购时，需向模架厂提供详细的顶出孔位、导柱位置及附加板尺寸，否则后期加工容易干涉。
实际生产中，模架设计还要兼顾模具维修便利性。比如，将易损的顶针、司筒设计成可从模架背面拆卸的结构，减少拆模时间；在模架四周开设吊装螺纹孔（常用M16或M20），方便行车起吊。对于一模多腔的精密齿轮模具，模架精度等级应选用H7/g6配合，并增加定位销数量。总之，模架设计没有固定套路，关键是结合产品结构、注塑机参数与车间加工能力，把每个细节落到实处，才能做出一套稳定耐用的注塑模具。