首先，最常见的两板模与三板模是结构设计的基础分水岭。两板模结构简单、成本低，适用于绝大多数无侧抽芯或浅侧向抽芯的制品，其分型面直接决定顶出和浇注系统的布局。而三板模通过增加一块活动板，利用拉杆和定距分型机构实现点浇口自动切断，适合表面质量要求高、需中心进胶的精密件。设计三板模时，务必计算好开模行程和拉杆长度，避免因分型顺序错乱导致拉伤或断芯。
针对带内螺纹或倒扣结构的制品，旋转脱模和斜顶机构是常用方案。旋转脱模依靠马达驱动螺纹型芯旋转，同时配合轴向退让，适合瓶盖类产品，其螺距精度和同步性控制是难点，通常需要加装齿轮减速机构来保证稳定性。而斜顶则适用于内侧倒扣，斜顶角度一般控制在3°~12°之间，超过15°时需考虑强制复位和顶出干涉，否则极易出现顶白或顶穿缺陷。设计时还要注意斜顶底部与顶针板的连接方式，优先选用T型槽配合，便于装配和更换。
在模架选型上，细水口模架（如DME标准）和简化型细水口模架（如Futaba标准）的差异直接决定成本与加工效率。细水口模架自带导柱和复位杆，适用于高精度、大批量生产；而简化型省去了部分导柱，适合小批量试制或低附加值的结构件。值得注意的是，模架的模板厚度和导柱直径需根据注塑机锁模力进行校核，例如160T注塑机通常匹配50mm以上的A、B板，否则在高压锁模下模板易发生弹性变形，导致飞边超标。
最后，无论采用哪种结构，冷却系统的布局始终是决定成型周期的关键。在24种结构方案中，凡涉及深腔或厚壁件，均建议采用随形冷却水道，配合隔水片或导热性能优异的铍铜镶件，能将冷却时间缩短20%~30%。实际设计时，还需结合模流分析软件验证水道压降和温度场分布，避免局部过热导致缩痕。模具结构设计没有绝对优劣，只有是否匹配产品特性和生产条件，多积累现场试模数据，才能把每种结构的边界条件摸透，做出既稳定又经济的方案。