做注塑这么多年，最怕的就是换料调机。不同塑料的脾气完全不同，参数设不对，不是打不满就是烧焦。以聚乙烯（PE）为例，它的熔体流动速率高，成型窗口宽，但收缩率大（约1.5%-3%），模具设计时一定要预留足够的缩水余量。实际生产中，PE的料筒温度通常设在180-220℃，模具温度控制在40-60℃。如果产品壁厚超过3mm，建议采用较低的注射速度，避免因剪切过热导致内应力集中。
聚丙烯（PP）比PE更刚一些，熔点大约在160-170℃，但实际加工时料筒温度要设在200-250℃之间，因为PP的导热性差，温度低了熔体流动性跟不上。模具温度一般控制在50-80℃，这样能保证表面光洁度。PP还有一个特点就是结晶速度快，冷却不均容易翘曲变形，所以保压压力要适当提高，我一般设定在注射压力的60%-70%，保压时间按壁厚每毫米2-3秒来估算。对于玻纤增强PP，料温要再提高10-20℃，否则玻纤分布不均会出现浮纤。
聚氯乙烯（PVC）是最难伺候的塑料之一，热稳定性差，温度超过180℃就开始分解，释放出氯化氢气体，不仅腐蚀模具，还容易产生黑点。所以PVC注塑时料筒温度必须严格控制在160-180℃之间，而且螺杆转速要放慢，背压不要超过5MPa，防止剪切过热。模具温度控制在30-50℃，最好用油温机而不是水温机，因为水温机温度波动大。另外，PVC的流动性差，浇口位置要设计得宽一些，我遇到过好几次因为浇口太窄导致料流喷射纹，后期改模非常麻烦。
聚碳酸酯（PC）则是另一个极端，粘度大，熔体温度要求高达280-310℃，模具温度也要保持在80-120℃，否则产品表面容易出现银丝和应力开裂。PC对水分极其敏感，料斗干燥必须做到120℃、4小时以上，含水率控制在0.02%以下，不然打出来的产品就像蜘蛛网一样全是气泡。注射速度要采用慢-快-慢的分级控制，保压压力可以设到注射压力的80%-90%，因为PC的收缩率只有0.5%-0.7%，保压不足容易缩水。总的来说，调机没有万能公式，关键是理解每种材料的物性边界，再结合模具结构和产品要求灵活调整，这样才能少走弯路。