冲压加工按工序性质可分为分离工序和成形工序两大类，这是模具设计选型的根本依据。分离工序包括落料、冲孔、切断、修边等，其核心在于使板料沿封闭或非封闭轮廓产生裂纹并分离，典型如冲裁模中凸凹模间隙控制在板料厚度的5%-10%（以Q235冷轧板为例，1.5mm料厚间隙取0.075-0.15mm），间隙过小则断面光亮带过宽、模具磨损加剧，间隙过大则毛刺增大、断面锥度明显。成形工序则涵盖弯曲、拉深、翻边、胀形等，其变形机理涉及材料塑性流动与回弹控制，例如拉深时压边力通常按板料屈服强度的0.8-1.2倍设定，而弯曲回弹角需通过补偿修正凸模角度来消除。
在模具厂实际排工艺时，分离工序优先考虑的是冲裁力计算与模具寿命平衡。以一台250吨闭式单点压力机为例，冲裁φ50mm圆孔、料厚2mm的SPCC板，冲裁力约需80吨，加上卸料力、推件力后总力接近100吨，选型时需留15%-20%的余量。而成形工序则更关注材料利用率与工序件定位稳定性，比如连续模中采用导正销配合浮顶销，导正销直径比冲孔直径小0.02-0.03mm，确保每次送进步距误差控制在±0.01mm以内。此外，高强钢（如DP780）成形时需特别注意回弹补偿，常采用过弯法或拉弯法，补偿量根据零件曲率半径和材料屈服强度实测确定，一般回弹角在3°-8°之间。
模具结构设计上，分离工序的冲裁模多采用标准模架（如后侧导柱或对角导柱），凸模固定方式以台阶式或快换式为主，凹模刃口高度通常取4-6mm，便于刃磨后仍保持稳定间隙。成形工序的拉深模则需设计压边圈和限位块，压边圈行程一般取拉深高度的1.2倍，限位块间隙按板料厚度加0.05mm调整，防止起皱或拉裂。对于复杂零件，常采用先成形后分离的复合工序，例如汽车覆盖件门板内板，先拉深出整体形状，再通过修边模切除工艺补充面，最后冲孔侧冲，这样可减少工序数和模具套数，但需注意各工序间的定位基准统一，通常以拉深件上的工艺孔作为后续定位孔，孔径公差控制在±0.02mm。
实际生产中，冲压工艺编排还需兼顾设备吨位、模具寿命和材料利用率。比如一个简单的支架零件，若采用单工序模需要落料、冲孔、弯曲三套模具，而改用级进模则可在一次行程内完成全部工序，生产效率提升3-5倍，但模具成本增加约40%。因此，小批量试制或样件阶段推荐使用简易模或组合模，大批量生产则优先考虑多工位级进模或自动化冲压线。最后提醒一句：无论哪种工艺方案，务必在试模阶段记录实际冲裁力、回弹量、毛刺高度等数据，这些一手参数比理论计算更能指导后续模具优化，也是老师傅带新人的宝贵经验积累。