做注塑这行十几年，最怕的就是拿到一副新模具，料没选对、温度没调好，一开机就是一堆飞边或者短射。今天把常用的几种塑料工艺参数捋一遍，都是实打实的经验值。先说聚乙烯（PE），它的熔体流动速率（MFR）一般在0.3~10g/10min之间，注塑温度建议控制在180~240℃，模具温度30~60℃。PE收缩率大，约1.5%~3.5%，所以模具设计时一定要预留足够的缩水率，特别是壁厚不均的零件，容易出凹痕。我一般会把PE件的冷却时间适当延长，防止顶白。
聚丙烯（PP）是咱们厂里用得最多的料，熔融温度范围宽，但实际生产时我习惯把料筒温度设在200~250℃，模具温度40~80℃。PP的流动性好，但收缩率也不小，1.0%~2.5%之间，而且方向性明显，容易翘曲。做PP件时，浇口位置很关键，最好开在壁厚处，同时模具内要加足够的冷却水道，保证均匀散热。另外PP对缺口敏感，脱模斜度至少给到1°以上，不然拉伤表面。
聚氯乙烯（PVC）就比较娇气了，热稳定性差，温度一高就分解出氯化氢气体，腐蚀模具和螺杆。我一般把料筒温度控制在160~190℃，绝对不能超过200℃，模具温度20~50℃。PVC的流动性差，浇口要设计得大一些，流道尽量短粗，避免剪切过热。还有一点，PVC的收缩率只有0.2%~0.5%，模具尺寸几乎按1:1做，但要注意排气，不然容易烧焦。至于聚碳酸酯（PC），那是高粘度材料，料温要拉到280~320℃，模具温度80~120℃，不然充模困难。PC吸水性强，必须烘干到0.02%以下，否则制品会有银丝和脆裂。
最后提醒一句，参数表只是起点，实际生产还要看机台吨位、螺杆长径比和模具结构。比如薄壁件要适当提高注射速度，厚壁件则要降低保压压力防止内应力。每次调机后做好记录，慢慢积累自己厂里的工艺数据库，比什么参数表都管用。希望这些经验能帮大家少走弯路，开模顺利。