在塑料制品生产中，成型工艺的选择直接决定产品性能与模具结构。注塑成型作为最常用的方法，适用于热塑性塑料，其模具需考虑分型面位置、浇口类型及冷却水道布局，典型收缩率控制在0.5%-2%之间。挤出成型则多用于管材、板材连续生产，模具设计重点在于口模流道平衡与定型段长度，例如PVC管材挤出时，口模温度通常设定在170-190℃。旋转成型适合大型中空制品，模具壁厚均匀性至关重要，常见于水箱、游乐设施，其模具转速一般控制在8-20转/分钟。
吹塑与吸塑工艺在包装行业应用广泛。吹塑成型分为挤出吹塑与注射吹塑，模具需设计夹坯口与进气杆结构，瓶口螺纹处需考虑脱模斜度，通常为0.5°-1°。吸塑工艺采用真空或气压成型，模具上需开设直径0.3-0.8mm的吸气孔，孔距约15-25mm，以保证薄片贴合紧密。模压成型适用于热固性塑料及复合材料，模具需设置溢料槽与排气槽，压制压力一般在15-30MPa，模温控制在140-180℃之间，确保固化均匀。
压延成型主要用于薄膜与片材生产，模具（辊筒）表面粗糙度需达到Ra0.025以下，辊温分区控制精度±2℃，以保证厚度公差在±0.01mm内。发泡成型涉及化学发泡或物理发泡，模具型腔需预留发泡倍率空间，例如EPP发泡时倍率可达20-40倍，模具需设计排气镶件避免困气。此外，还有浇注成型、搪塑、流延等工艺，每种方法对模具钢材、表面处理及脱模机构均有不同要求，如透明件需选用S136或718H钢材，并抛光至镜面。
实际生产中，工艺选择需综合考量材料特性、产量、尺寸精度及成本。例如，小批量复杂件宜用3D打印或CNC加工模具，大批量则优先考虑注塑或压铸。模具设计时务必预留试模调整空间，如浇口尺寸、冷却水路位置等，以应对材料批次波动。掌握这23种工艺的适用边界与模具要点，能有效缩短开发周期，降低试错成本，这也是模具工程师日常积累的核心经验所在。