首先，标准模架（如龙记CI、CH型）仍是中小型注塑件的首选，其导柱导套的配合间隙应控制在0.02-0.03mm以内，否则高温高压下易出现飞边。对于深腔壳体件，建议采用三层板模架（如简化型细水口），利用拉料杆与定距分型机构实现自动脱流道，但需注意开模行程必须大于流道总长加安全余量（通常≥30mm），否则会拉断拉料针。此外，斜导柱侧抽芯结构在模架设计时，斜角不宜超过18°，否则滑块磨损加剧，且需在模架侧面增设耐磨板（材料选用Cr12MoV，淬火至HRC58-62）。
当制品内壁有倒扣时，内缩滑块或推板顶出结构更可靠。以推板顶出为例，其顶出行程需保证制品完全脱离型芯，且推板与型芯的配合面单边间隙控制在0.01-0.015mm，防止溢料。对于大型模具（如保险杠模架），需采用方导柱加耐磨导向块，并增加撑头（支撑柱）数量，间距通常为200-250mm，以抵抗锁模力引起的模板变形。实测表明，若撑头高度与动模板厚度差超过0.05mm，制品飞边厚度会呈线性增加。
热流道模架的结构设计更考验细节。分流板加热功率需按型腔体积计算，经验值约为每立方厘米树脂需2.5-3.5W加热功率，且热电偶测温点应布置在靠近浇口套的流道末端，避免温度滞后。同时，热流道板与模架之间必须设置隔热垫块（厚度≥8mm，材质为石棉板或陶瓷纤维），否则热量传导至定模固定板，会导致模板中心热膨胀量超过0.1mm，引起分型面贴合不严。另外，阀式热嘴的针阀开启顺序需与填充模拟耦合，否则易在切换点产生流痕。
实际生产中，模架结构的选择还需兼顾冷却系统布局。例如，细水口模架（三板模）由于需要额外分型面，冷却水道往往难以靠近型腔，此时可考虑在定模侧增加局部铍铜镶件，利用其高导热系数（约130W/m·K）快速带走热量，但需注意铍铜与模具钢的线膨胀系数差异，过盈量控制在0.02-0.03mm为宜。总而言之，模架设计没有万能解，唯有吃透制品形状、材料收缩率与注塑机参数，才能在24种基础结构上灵活变通，做出既耐打又经济的模具。