模具设计的第一步不是画图，而是吃透产品公差与批量需求。以注塑模为例，收缩率的选择直接决定型腔尺寸，常见ABS料收缩率取0.4%~0.6%，而POM则需按1.8%~2.2%预留。分型面位置要兼顾排气与飞边方向，尽量选在制品外观非重要面。浇口形式更需权衡——点浇口适合三板模自动切料，但压力损失大；侧浇口加工简单，却要留修整余量。这些参数没有绝对对错，只有是否匹配实际机台和材料批次。
加工环节的精度控制往往比设计更考验功力。型腔放电加工时，粗规准用3~5A电流快速去量，精规准降至0.5~1A保证Ra0.8μm以下。但要注意电极损耗补偿，铜电极损耗率约0.3%~0.5%，石墨电极虽损耗低，却易崩角。线切割顶针孔时，优先用0.25mm钼丝配合多次切割，第一次切出0.05mm余量，第二次精修，确保圆度在0.005mm内。若遇到深腔薄壁件，建议改用慢走丝，配合自动穿丝减少接刀痕。
装配调试阶段，顶出系统的平衡性最容易被忽视。多顶针布局时，需计算各顶针到分型面中心的距离，按比例分配顶出力，否则制品易顶白或变形。斜顶角度一般控制在5°~12°，超过15°就要考虑加装耐磨块。合模时导柱配合间隙应控制在0.02~0.03mm，太紧会卡滞，太松则跑飞边。试模时先低压慢速合模，检查有无干涉，再逐步提升注射压力，每次加压不超过5MPa，记录制品重量变化曲线，直到波动小于0.5g才算稳定。
模具寿命与维护同样决定成本。一副好模，正常生产30万模次后，型腔表面磨损量不应超过0.02mm。定期检查冷却水道流量，若比初始值下降15%，就要用柠檬酸溶液循环清洗。对于高光产品，建议每5万模次做一次镜面抛光，重新测量粗糙度并记录。记住，模具是活的系统，每次修模后都要更新BOM表和加工参数卡，这样下次改模才能快速定位问题。工艺知识不是死记硬背，而是靠一次次试错和记录沉淀出来的。