一套完整的塑胶模具，通常由成型部件、浇注系统、顶出机构、侧向分型抽芯机构、冷却系统和导向定位系统六大模块构成。成型部件包括凸模、凹模和镶件，直接决定产品形状与尺寸精度，其配合间隙一般控制在0.02~0.05mm之间；浇注系统则负责将熔融塑料平稳引入型腔，主流道、分流道和浇口的设计需根据塑料流动性及产品壁厚来定，比如ABS料常用潜伏式浇口，而PC料则优先考虑点浇口以降低内应力。顶出机构常见的有推杆顶出、推板顶出和司筒顶出，选择时需结合产品包紧力与脱模斜度（通常取1°~3°），否则容易产生顶白或变形。
塑胶模具的分类方式很多，按成型方法可分为注塑模、吹塑模、挤塑模和吸塑模，其中注塑模应用最广，约占塑料模具总量的70%以上。注塑模具又可细分为二板模、三板模和热流道模：二板模结构简单、成本低，适合大多数单分型面产品；三板模多一个浇口板，适用于需要点浇口或潜伏浇口的精密件；热流道模则通过加热系统保持流道内塑料熔融，省去水口料，但模具造价高、温控要求严，常用于汽车内饰件或电子外壳等大批量生产。选型时不能只看模具单价，还要综合成型周期、材料损耗和后期维护成本。
模具钢的选择直接关系到模具寿命和产品表面质量。常用的塑胶模具钢有P20、718、738、S136和NAK80等：P20预硬钢硬度约HRC28~32，加工性能好，适合中低批量模具；718和738在P20基础上提高了淬透性和抛光性，适合大型家电外壳；S136为高铬不锈钢，耐腐蚀且镜面抛光可达8000#以上，常用于透明件或光学件；NAK80则预硬至HRC38~42，焊接性和镜面加工俱佳，适合高光无痕产品。需特别注意的是，含玻纤或阻燃剂的塑料对模具磨损大，型腔表面建议做氮化处理或镀钛，硬度可提升至HV900以上，模具寿命能延长30%~50%。
实际生产中，模具工程师不仅要懂结构，还要会看成型工艺。比如料温、模温、注射压力和保压时间的设定，都会影响产品缩水、飞边和翘曲。模温机的作用常被低估，其实模温每提高10℃，结晶性塑料的收缩率会明显变化，冷却时间也可能缩短10%~15%。另外，模具的排气设计不能马虎，分型面、顶针和镶件间隙处都要预留排气槽，深度一般控制在0.02~0.04mm，否则困气会导致烧焦或填充不完整。做模具这行，经验是一点点攒出来的，多试模、多记录、多对比，才能把结构和工艺真正吃透。