做模具这行，最怕客户拿个产品图过来，张口就问“这开套模多少钱”。其实很多问题不在价格，而在工艺选型。塑料成型工艺少说几十种，但真正在车间里天天碰到的，也就那二十来种。注塑、挤出、旋转成型、吹塑、吸塑、模压、压延、发泡，这八类基本覆盖了九成以上的塑料制品。每类工艺对模具的要求完全两码事——注塑要跑模流分析，挤出得算口模膨胀比，吹塑则要盯着型坯壁厚控制。你拿注塑的思路去做吹塑模，分型线都找不对，更别说飞边和壁厚均匀性了。
先说注塑，这是最主流的工艺，模具结构也最复杂。热流道系统、冷却水道布局、顶出机构设计，每一项都直接影响周期和良率。比如壁厚2mm的ABS外壳，模温控制在40-60℃，保压压力打到80-120MPa，缩痕才能压得住。挤出工艺则完全不同，模具基本就是个口模，关键在于流道设计的过渡段，要保证熔体压力稳定，否则产品表面会出现鲨鱼皮或熔体破裂。旋转成型是另一个极端，模具壁厚要求不高，但必须能整体旋转加热，适合做大型中空件，比如水箱、皮划艇，模具成本低但周期长，单件摊销下来反而划算。
吹塑和吸塑经常被搞混。吹塑是先把型坯挤出来，再用压缩空气吹胀贴到模具型腔壁上，适合做瓶瓶罐罐，模具要开排气孔，否则困气会导致局部凹陷。吸塑则是把板材加热软化后，用真空负压吸附到模具表面，模具只需单面成型，铝合金或树脂模都能用，适合做托盘、内衬这类薄壁件。模压成型更偏热固性塑料，比如酚醛树脂，模具要承受高温高压，分型面得做硬化处理，不然压几次就塌角。压延成型则是PVC薄膜的天下，三辊或四辊压延机配合镜面辊，模具精度要求极高，辊面粗糙度要控制在Ra0.01以内。
发泡成型这两年用得越来越多，EPP、EVA发泡件在汽车和包装领域需求量很大。发泡模具要特别留意排气设计，因为发泡剂分解会产生大量气体，排气不畅直接导致泡孔不均。另外，发泡模的收缩率比普通注塑件大得多，比如EPP的收缩率能到3%-5%，模具尺寸必须按这个系数去放。说到底，工艺选型不是看哪个“高级”，而是看产品结构、产量、材料特性三者匹配。模具报价前，先把这二十来种工艺在脑子里过一遍，客户觉得你专业，后续沟通也省心。这行干久了，你会发现，很多“疑难杂症”其实都是工艺选型没想透。