在塑料制品的生产链条中，成型工艺的选择直接决定模具结构、成本与制品性能。以最常见的注塑成型为例，其核心在于将熔融塑料在高压下注入闭合模具型腔，冷却后开模取件。这一过程对模具的浇注系统、冷却水道布局以及顶出机构要求极高——尤其是薄壁件，模温控制不当极易产生缩痕或翘曲。而挤出成型则更适用于管材、板材等连续型材，其模具设计重点在于口模的流道平衡与定型段的长度计算，实际生产中，PVC管材的口模压缩比通常控制在3:1至5:1之间，否则熔体压力不足会导致制品密实度下降。
旋转成型（滚塑）与吹塑成型则代表了中空制品的两种典型路径。滚塑工艺通过模具绕两轴旋转，使粉状塑料在重力与离心力作用下均匀附着于模壁，适合大型储罐、儿童游乐设施等制品，其模具壁厚设计需考虑热传导效率，一般选用3-6mm的钢板或铝板，且无需承受注塑级的高压，因此模具成本相对较低。吹塑成型则分为挤出吹塑与注坯吹塑，前者模具仅需提供夹坯与冷却功能，后者则需先注塑出型坯再二次吹胀，对模具的同心度要求极高——瓶口螺纹部位的壁厚偏差若超过0.15mm，便容易出现泄漏或旋盖不紧的缺陷。
吸塑（热成型）与模压成型在包装与复合材料领域应用广泛。吸塑工艺将加热软化的片材吸附于模具表面，其模具多采用铝合金或树脂制作，通气孔直径通常为0.5-1.0mm，间距控制在20-30mm，以保证抽真空时片材能紧密贴合复杂曲面。模压成型则常用于热固性塑料（如BMC/SMC）或橡胶制品，模具需设计排气槽以排出固化反应产生的气体，否则制品表面会产生气孔。压延成型则适用于PVC薄膜、人造革等连续片材生产，其辊筒间隙精度需控制在±0.005mm以内，且辊温分段控制（通常进料段180℃、出料段160℃）以平衡塑化与冷却效率。
发泡成型工艺则覆盖了从EPS泡沫到结构发泡制件的广泛区间。化学发泡剂（如AC发泡剂）在模具内分解产生气体，形成微孔结构，模具设计时需预留足够的膨胀空间，并严格控制合模力，否则易造成制品密度分布不均。实际生产中，EPP发泡模具的蒸汽室设计尤为关键，蒸汽通道的截面积需根据制品体积计算，以保证热交换均匀。这23种工艺各有其适用边界，模具工程师在接到新项目时，应优先从制品壁厚、尺寸精度、生产批量及材料特性四个维度反向推导工艺路线——工艺选对了，模具设计就成功了一半。