冷却水道布局应遵循“靠近型腔、均匀分布”原则。优先在厚壁区域和热集中点（如浇口附近）增设冷却回路，水道间距控制在直径的2.5-3倍，避免过近引发应力集中。推荐采用随形冷却技术，通过3D打印或铣削加工，使水路与产品轮廓贴合，可将冷却时间缩短30%以上。实操时需注意水道直径不小于8mm，防止堵塞；进出水口温差控制在5℃以内，以保障温度均匀性。
冷却介质选择需权衡效率与成本。水是最常用介质，但需经过软化处理，避免水垢沉积。对于高熔点塑料（如PEEK）或快速成型需求，可选用导热油或高压水系统。介质流速建议达1.5-3m/s，湍流状态传热系数比层流高3-5倍。在模具入口安装流量计和压力表，监控实际流速，若压降超过0.1MPa需检查水道是否阻塞或设计过细。
温度调节是冷却系统成败的最后一步。生产前用模温机预加热模具至材料推荐温度（如ABS为60-80℃），待温度稳定后再注射。试模时通过热电偶测量型腔表面温度，调整冷却水流量使温差小于2℃。若出现翘曲，优先检查冷却不均，而非调整保压参数。定期清理水道（每5万模次用柠檬酸循环清洗一次），能有效延长模具寿命并维持良品率。
