注塑成型的基本逻辑是把熔融塑料以一定压力注入模具型腔，冷却定型后开模取件。看似简单，但落到具体产品上，工艺路线差别很大。常规注塑适合大批量、结构规整的制品，模具多用P20或718H预硬钢，一出多腔布局，成型周期按秒计算。日用品外壳、家电面板这类产量大、精度中等偏上的件，基本都走这条路。模具设计时重点控制浇口位置和冷却水路排布，否则缩痕和变形很难压住。
薄壁件和精密件要换思路。薄壁注塑要求高速高压，熔体流动比大，模具钢件需做高抛光处理，排气槽深度控制在0.02mm左右，否则容易烧焦。精密注塑则对模温控制要求苛刻，常配模温机和热流道系统，型腔加工精度到0.01mm级别，齿轮、连接器这类件靠这套工艺保证尺寸稳定性。结构发泡注塑适合厚壁大件，能减重并降低内应力，模具排气设计要留足空间，否则泡孔不均。
汽车和航空航天领域更看重材料与工艺匹配。气体辅助注塑用于中空或厚薄不均的把手、支架类零件，模具需预留气针位置和气道，氮气压力一般控制在10至30MPa。双色注塑要求模具具备旋转或退芯机构，两套型腔配合精度直接影响结合面质量。微发泡注塑则在超临界流体注入下成型，适合尺寸精度要求高的轻量化件。包胶注塑常见于工具手柄，模具需做封胶位设计，防止二次注塑冲胶。
选工艺本质上是算账：批量、材料、精度、模具寿命四项摆在一起权衡。小批量试产用快速模具或铝模，量产再切钢模；高腔数模具要配热流道降低废料；精密件别省模温控制那一块。模具工程师在评审阶段就该把成型工艺定下来，而不是等试模出了问题再回头改浇口、改排气。工艺选对了，模具寿命和良率才有底。