压铸这活儿，说白了就是拿高压把熔融金属硬生生怼进模具型腔里。跟重力铸造靠铁水自己流下去不同，压铸的充填速度能到30-100m/s，压射比压通常在30-100MPa之间，薄壁件甚至更高。模具钢一般选H13（4Cr5MoSiV1），淬火回火到HRC45-50，型腔表面还得氮化处理，不然铝液一冲就冲蚀了。这套工艺1964年日本压铸协会就做过系统定义，核心就俩字：高压、高速。
模具设计上，浇注系统和排溢系统是命门。内浇口速度直接决定充填状态，铝合金一般控制在40-60m/s，太低了充不满，太高了卷气严重。排溢槽和渣包的位置得顺着金属液汇流方向布，把冷料和气体往前赶。模温机把模具预热到180-250℃，不然第一模冷料能把型腔堵死。顶出机构也得算好脱模斜度，铝合金件一般1°-3°，深腔位置还得加涂层。
压铸件最常见的缺陷就是气孔和缩孔。气孔多半是卷气造成的，跟压射速度曲线设置有关，慢压射阶段得把压室里的气体排干净再切快压射。缩孔则集中在厚大部位，模温局部偏高、增压压力不够都会出问题。实际调机时，增压建压时间一般控制在20-30ms，保压时间按壁厚算，每毫米大概1-2秒。模具冷却水道离型面距离别超过管径的2.5倍，不然冷却跟不上节拍。
说到底，压铸是模具、设备、工艺参数三方咬合的事。模具浇排系统定框架，压射曲线定充填质量，模温与冷却定组织致密性。现场调机别光盯着压射压力一个数，把慢压射速度、快压射切换点、增压建压时间这几个参数联动起来看，气孔和缩孔才能压得住。模具做得好是基础，参数调得准才是真功夫。