注塑成型的第一步是合模与锁模，锁模力必须大于制品投影面积乘以型腔压力，否则容易跑飞边。以PP料为例，型腔压力通常取30-40MPa，锁模力按制品投影面积核算后留10%-15%余量。模具设计阶段就要把浇口位置定好，浇口太小剪切过热会导致材料降解，太大则保压补缩效果差、浇口去除困难。实际调试时先低压慢速合模，确认模面无异物再切换高压锁模，模温机提前半小时升温到设定值，避免首模温差过大。
注射阶段的核心参数是注射速度和熔融温度。熔体温度一般按材料推荐值中段设定，比如ABS取230-250℃，PC取280-310℃，料筒三段温度从后到前递增，喷嘴略低于前段以防流涎。注射速度采用多级控制：浇口附近慢速填充防止喷射纹，主流道和型腔中段提速以缩短充填时间，接近末端再降速排气。速度太快易产生烧焦和飞边，太慢则熔接痕明显、充填不足。实际调机时观察模腔压力曲线，峰值出现在充填95%左右比较理想。
保压与冷却是决定尺寸稳定性的关键。保压压力通常取注射压力的50%-80%，保压时间以浇口凝固为准，可通过称重法验证——逐步延长保压时间至制品重量不再增加为止。冷却时间一般按制品最大壁厚每毫米需10-15秒估算，厚壁件可适当延长，薄壁件则要防止顶出变形。模具水路设计要保证型腔与型芯温差控制在5℃以内，冷却水出入口温差不超过3℃，否则制品翘曲难以控制。顶出时注意顶针布置均匀，顶出速度不宜过快，避免制品局部应力发白。
整套流程调下来，参数之间是联动的：熔温高了要相应降低注射速度，保压时间长了冷却时间也得跟上，否则周期拉长、效率下降。实际生产中建议把每套模具的工艺参数卡固化下来，换料或换机时以此为基准微调，减少试模浪费。模具工程师在前期DFM评审时把浇口、水路、顶出方案定扎实，后面调机就省心得多，这也是注塑工艺稳定性的根基所在。