压铸的基本流程是合模、浇注、压射、冷却、开模、顶出，看似简单，真正拉开差距的是每个节点的参数控制。压射阶段分慢压射和快压射两段：慢压射负责把金属液平稳送入压室，避免卷气；快压射在极短时间内把金属液充填型腔，内浇口速度通常控制在30~60m/s，具体看壁厚和合金牌号。压射比压一般取40~90MPa，薄壁件取上限，厚壁件可适当降低。这些参数不是拍脑袋定的，要结合模流分析结果反复试模修正。
模具这边，浇注系统设计直接决定充填质量和排气效果。内浇口截面积按充填时间和速度反算，横浇道要保证压力损失小，排气槽深度一般控制在0.05~0.1mm，太深容易跑料，太浅排气不畅导致气孔。模具温度也是关键变量，铝合金压铸模温通常维持在180~250℃，模温机配合点冷管路把温差控制在合理区间。型腔表面氮化处理能提升耐磨性，批量大的模具还要考虑镶件结构，方便局部更换。
合金方面，ADC12是压铸里用得最多的牌号，流动性好、强度够用，但含铁量控制不好容易粘模。熔炼温度一般控制在650~700℃，过热会加剧氧化和吸气。实际生产中，每模的涂料喷涂量、喷涂位置都要固化到作业指导书里，脱模剂浓度配比偏差会直接影响脱模和表面质量。顶出环节要注意顶杆布置均衡，顶出力过大容易顶裂薄壁部位，顶出后及时取件、清理分型面残留，才能保证下一模合模到位。
说到底，压铸工艺的稳定性靠的是参数固化加过程监控，不是靠老师傅凭手感调机。把压射曲线、模温、合金成分这些关键数据记录成台账，出问题时才有追溯依据。模具寿命和铸件良率是一起管出来的，工艺文件写细一点，现场执行严一点，废品率自然就下来了。