冲压工艺的顺序安排不是拍脑袋定的，得按零件成型的物理逻辑来。第一步通常是落料，把板料按展开尺寸从卷料或条料上分离出来，为后续工序提供精准坯料。落料模的间隙控制很关键，一般取料厚的5%~8%，间隙偏小毛刺大、偏大则塌角严重。落料件尺寸公差通常控制在IT9~IT11级，这直接影响后续定位基准的可靠性。现场常遇到的问题是落料后坯料毛刺朝向不一致，导致送料卡滞，所以落料模的刃口研磨周期要跟生产节拍挂钩，不能等毛刺超标了才停机。
第二步是冲孔，在坯料上加工出后续弯曲或拉深需要的工艺孔、定位孔。冲孔顺序安排在弯曲之前有讲究——先冲孔可以利用平板状态下的稳定定位，避免弯曲后曲面定位带来的误差累积。冲孔凸模的抗压强度校核不能省，尤其孔径小于料厚时，凸模长径比超过3就得考虑加护套。某家电钣金件案例中，φ3mm孔冲2mm冷轧板，凸模寿命从8万次提升到15万次，靠的就是把冲孔工序从弯曲后挪到弯曲前，减少了侧向力对凸模的偏载。
第三步是弯曲，让坯料沿预定轴线变形获得所需角度和形状。弯曲顺序要遵循“先内后外、先小后大”的原则，多角弯曲件如果顺序反了，后道弯曲的定位面被破坏，回弹补偿根本没法算。弯曲模的回弹角补偿量一般按材料屈服强度的0.02~0.05倍估算，实际调试时还得靠试模修正。拉深作为第四步，通常放在最后，因为拉深会改变材料厚度分布和加工硬化状态，若先拉深再冲孔，孔位精度受回弹和壁厚变化影响，偏差可能到0.1mm以上。
这四步顺序不是死规矩，得看零件结构灵活调整。带凸缘的拉深件有时需要先拉深再冲底孔，但落料和冲孔的基础定位逻辑不变。实际排样时还要把模具结构、送料方向、废料排出这些因素一起考虑进去，顺序对了，模具调试少走弯路，量产稳定性才有保障。