冲压模具按工序组合方式，通常分为单工序模、复合模和级进模三大类。单工序模在压力机一次行程中只完成一道冲压工序，比如单独落料或单独冲孔，结构简单、制造周期短，适合小批量或试制阶段。但它的效率偏低，多工序件需要多台压力机或多次装夹，累积误差也大。实际车间里，单工序模多用于打样或年产量几千件以下的产品，模具成本能压到几千到一两万元。
复合模只有一个工位，在压力机一次行程中完成两道以上工序，典型如落料冲孔复合模。它的核心优势是内外轮廓一次成形，同轴度好，适合精度要求高的零件。但复合模的凸凹模壁厚受限制，刃口强度是设计难点，壁厚一般不小于料厚的1.5倍，否则容易崩刃。另外，复合模出件和排废料机构较复杂，调试周期比单工序模长，模具费用通常在两三万元起步，适合中等批量、精度IT9级以上的制件。
级进模（连续模）把多道工序分配在多个工位上，条料每送进一次完成一个步距的冲压。它的效率最高，适合大批量生产，一套模具可集成冲孔、切边、弯曲、拉深甚至铆接等十几道工序。但级进模对条料送进精度要求高，步距误差通常控制在±0.01mm以内，模具制造费用动辄十几万到几十万元，且调试周期长。选型时不能只看模具单价，要按年产量折算单件摊销成本，一般年产量50万件以上才划算。
实际选型还得结合设备吨位、材料利用率和后续维修便利性。比如料厚超过3mm的厚板件，复合模刃口磨损快，维修频次高，反而不如级进模稳定；而小批量多品种的订单，硬上级进模只会把成本摊薄。说到底，模具方案没有绝对优劣，把批量、精度、成本和交期四个维度摆在一起算清楚，才能定下最合适的结构。车间里老师傅常说“模具选对了，后面省一半事”，这话不假。