冲压加工按板料变形性质分为分离工序和成形工序两大类。分离工序是使板料沿封闭轮廓线相互分离，典型如落料、冲孔、切边，其核心在于控制凸凹模间隙——软料取料厚的5%~8%，硬料取8%~12%，间隙偏小易崩刃、偏大则毛刺超标。成形工序则是让板料在不破裂前提下发生塑性流动，包括弯曲、拉深、翻边、胀形等，重点在于控制材料流动均匀性。两类的失效模式完全不同：分离看断面质量（塌角、光亮带、剪裂带、毛刺四区比例），成形看起皱与开裂。
落到模具结构上，分离模设计要算准冲裁力与卸料力，冲裁力F≈1.3Ltτ（L为轮廓周长，t为料厚，τ为抗剪强度），据此选压力机吨位并留15%~20%余量。成形模则要重点处理拉深系数m=d/D，低碳钢首次拉深系数一般不低于0.5，超过极限就得增加拉深次数或改用工艺切口。凹模圆角半径通常取(6~10)t，凸模圆角取(4~8)t，圆角过小是拉裂的首要诱因，这一点在报价阶段就要按实际圆角评估工序数，不能只按投影面积估工时。
实际生产中最容易被低估的是回弹与压边力。弯曲回弹量对低碳钢约1°~3°，高强钢可达5°~8°，模具上需预留回弹补偿角或在成形后增加校正工序。拉深时压边力过小会起皱，过大则拉裂，一般按经验取压边力为拉深力的25%~30%，并通过试模调整氮气弹簧或顶杆压力。此外，模具间隙、润滑状态、板料各向异性（r值）都会直接影响成形极限，报价时若忽略这些变量，量产阶段修模成本往往吃掉利润。
说到底，冲压工艺的报价与设计不能脱节。拿到零件图先判断属于分离还是成形主导，再按间隙、圆角、拉深系数、回弹补偿逐项核算工序与模具结构，才能给出经得起量产验证的报价。工艺吃透了，模具寿命和零件合格率才有保障。