模具结构设计的第一步是确定分型面。分型面的选择直接关系到制品能否顺利脱模、飞边位置以及模具加工成本。一般来说，分型面应设在制品最大轮廓处，同时兼顾排气和后续修边便利性。以常见的注塑模为例，型腔数量、浇口位置和顶出方式需要在设计阶段同步确定——两板模结构简单、成本低，适合大批量浅腔制品；三板模则能实现点浇口自动脱落，适合外观要求高的产品。设计阶段还要预留足够的排气槽深度，ABS材料通常取0.02~0.03mm，PP材料可适当放宽至0.03~0.04mm，排气不畅直接导致烧焦和缺料。
模具材料的选择要跟产量和制品材料挂钩。P20预硬钢硬度约HRC30~34，适合中批量注塑模；718H纯净度更高，抛光性能好，常用于透明件或高光面模具；如果做玻纤增强塑料，型腔表面磨损快，就得考虑S136或H13淬火处理到HRC48~52。模架方面，标准模架（如LKM龙记标准）能缩短交期，但大型模具或异形结构件往往需要非标模架，这时要重点校核模板厚度和导柱导套的配合间隙，一般导柱导套间隙控制在0.02~0.04mm，过紧容易咬死，过松则影响导向精度。
加工环节的工艺安排直接影响模具精度和周期。型腔粗加工留余量0.3~0.5mm，半精加工留0.1~0.15mm，精加工到位。CNC铣削后需要放电加工的部位，铜公（电极）要提前设计好火花位，粗公火花位0.15~0.25mm，精公0.05~0.08mm。深腔模具还要注意加工基准的统一，尽量采用一面两销定位，减少重复装夹误差。热处理工序一般安排在粗加工之后、精加工之前，淬火后必须回火消除应力，否则后续线切割或磨削时容易开裂变形。
装配调试是模具交付前的最后一道关。合模时要用红丹粉检查型腔与型芯的贴合度，接触面积应达到80%以上；顶出系统要逐根检查顶针高度一致性，误差控制在0.05mm以内，否则顶出时制品会偏斜甚至顶白。试模阶段先做短射，观察填充末端位置，再逐步增加注射压力和速度，记录各段参数。一套模具从设计到稳定量产，通常需要2~3轮试模调整，每次试模后都要复盘浇口、排气和冷却水路的效果。把这些基础环节做扎实，模具的维修频次和停机时间自然就降下来了。