冲压的核心就两件事：分离和成形。分离工序里，冲裁（落料、冲孔）靠凸凹模刃口对板料施加剪切力，刃口间隙一般取料厚的5%~10%，间隙放大了断面毛刺高、塌角大，放小了模具磨损快、冲裁力飙升。实际开模时，软料（如铝、紫铜）取小间隙，硬料（如不锈钢）适当放大，这个经验值比手册更管用。成形工序则包括弯曲、拉深、翻边、胀形等，弯曲要算回弹，拉深要控压边力，每一步都直接决定件能不能做出来。
拿拉深来说，筒形件首次拉深系数m₁通常控制在0.5~0.6，材料塑性差就得往0.55以上靠，否则筒壁起皱或拉裂。模具上要配压边圈，压边力过小会起皱，过大会拉裂，现场一般按经验公式先估一个值，试模时再微调。冲裁模的凸凹模刃口尺寸按“入体原则”标注：落料以凹模为基准、冲孔以凸模为基准，磨损后尺寸变化方向不同，配作间隙必须算准，否则批量生产时毛刺会越来越离谱。
模具结构上，冲压模通常由工作零件（凸模、凹模）、定位零件（导料板、挡料销）、卸料与推件机构、导向件（导柱导套）组成。连续模还要考虑条料排样和步距精度，级进模的步距误差累积会直接反映在件与件的相对位置上。材料方面，冷轧板SPCC、镀锌板、不锈钢304的成形性能差异明显，选材时伸长率和屈强比是关键指标。冲压件质量出问题，先查间隙、再查压边力、最后看润滑，这套排查顺序现场很实用。
说到底，冲压工艺的可靠性建立在模具精度和工艺参数的匹配上。看懂这十张动图只是入门，真正落地还得靠试模数据说话——每套模具的间隙表、压边力曲线和修模记录，才是车间里最值钱的东西。