注塑成型的起点是锁模与注射。锁模力不足，分型面容易跑飞边；锁模力过大，又会加速模板和拉杆磨损。实际调机时一般按制品投影面积乘以型腔压力来估算，再留10%到15%的余量。注射速度的设定要看流道和浇口结构：薄壁件、长流程件需要快射，避免熔体前沿冷凝；厚壁件则要慢速充填，防止喷射纹和困气。多级注射在模具行业里用得很多，通常把充填分为3到5段，浇口附近慢、主流道快、末端减速，这样既能控制熔接痕位置，也能减少内应力。
熔融温度直接决定熔体流动性和制品外观。以常用材料为例，ABS的料筒温度一般控制在220到250℃，PC则在280到310℃之间，温度过高容易降解发黄，过低则充填不足、表面出现冷料斑。料筒各段温度通常从后段到喷嘴逐段升高，喷嘴温度略低于前段5到10℃，防止流涎。干燥环节也不能省，PC、PA这类吸湿性材料注塑前必须烘干，PC一般120℃烘4小时以上，水分超标会在制品上留下银纹和气泡。
保压和冷却是决定尺寸稳定性的关键。保压压力通常取注射压力的60%到80%，保压时间以浇口冷凝封死为准，可以用称重法验证——逐步延长保压时间，制品重量不再增加时即为浇口冻结时间。冷却时间一般占整个成型周期的50%到70%，模温机设定要兼顾效率和变形，动定模温差控制在5到10℃以内，差异过大会导致制品翘曲。顶出阶段则要注意顶针布置均衡，顶出速度不宜过快，避免顶白和拉伤。
整套流程调下来，参数之间是互相牵制的：提高熔体温度可以降低注射压力，缩短保压时间又可能带来缩痕。现场调机讲究先固定模温和料温，再调注射速度和保压，最后优化冷却与顶出，逐项验证、做好参数记录。模具结构定了，工艺窗口就摆在那里，把每个参数调到窗口中间位置，生产才稳得住。