注塑机的动作周期从锁模开始。模具安装在定模板和动模板之间，合模机构（常见为双曲肘式或全液压式）推动动模板前进，先快速合模，在动定模即将贴合时切换为低压低速，靠低压保护防止型腔内有残留件时硬压伤模。锁模力必须大于注射时型腔内的胀模力，否则会跑飞边。以常见中小型机为例，锁模力从几十吨到几百吨不等，选机时一般按制品投影面积乘以型腔压力来估算，安全系数留1.2左右。
锁模到位后，注射装置动作。料筒外的加热圈把塑料粒子熔融成可流动的熔体，螺杆在液压马达驱动下旋转，一边塑化一边把熔料推到螺杆前端，同时螺杆因反压作用缓慢后退，这叫“储料”。储料完成后，注射油缸推动螺杆轴向快速前移，把前端积存的熔体经喷嘴、主流道、分流道压入型腔。注射速度分段设定，浇口附近通常慢速通过，避免喷射纹，充填中段提速，末端减速防溢料。
熔体充满型腔后进入保压阶段，螺杆保持一定压力继续补料，补偿冷却收缩带来的体积减少，保压压力一般为注射压力的60%到80%，时间长短直接影响制品重量稳定性和缩痕。随后冷却水道通水，制品在型腔内定型，冷却时间往往占整个周期的50%以上，是产能瓶颈所在。模具水路布局是否合理、模温是否均匀，直接决定冷却效率和翘曲变形量。
制品冷却到足够刚性后，锁模机构泄压开模，动模后退拉开分型面，顶出系统（顶针、顶管、推板或气顶）把制品从型芯上脱出，取件后模具闭合，进入下一个循环。整套动作由注塑机控制系统按设定参数自动衔接，任何一个环节的参数偏差都会在制品上留下痕迹——飞边查锁模、缩水查保压、变形查冷却。把这条动作链吃透，调机和改模才有方向。