冲压加工说白了就两大类：分离工序和成形工序。分离工序是让板料沿封闭轮廓线断开，比如落料、冲孔、切边，冲头和凹模之间的间隙直接决定断面质量——间隙取料厚的5%~10%是常规做法，太小模具磨损快，太大毛刺压不住。成形工序则是让板料在不破裂的前提下改变形状，典型的有弯曲、拉深、翻边。这两类工序在级进模里往往交替出现，排样时得把先分离后成形、先成形后分离的顺序算清楚，否则条料一断后续工位全废。
三大成形工序里，弯曲最讲回弹控制。V形弯曲90°时，低碳钢回弹角通常在1°~3°，高强钢能到5°以上，模具上要么做负角补偿，要么加整形工位。拉深的核心参数是拉深系数m，圆筒件首次拉深m一般取0.5~0.6，小于这个值就得两次拉深，中间加退火。翻边则要盯紧翻边系数和圆角半径，预冲孔直径算不准，翻边高度不是不够就是裂口。这些参数在模具设计阶段就得和CAE分析对一遍，别等试模了再改。
模具结构上，分离工序的冲裁模要重点核算冲裁力，按F=1.3Ltτ估算，其中L是剪切周长、t是料厚、τ是抗剪强度，选压力机时留20%~30%余量。成形模则更吃导向精度和压料力，拉深模压边力不够会起皱，太大又拉裂，一般按拉深力的25%~30%调。另外，冲压件批量上到十万件以上，模具材料得从Cr12MoV往SKD11或硬质合金上靠，热处理硬度做到58~62HRC，寿命才扛得住。
实际干活时，工艺分类只是框架，真正落地靠的是排样、间隙、回弹补偿这些细节的反复校核。新模试冲先拿废料跑几件，量一量毛刺高度和回弹量，比对着图纸改刃口和镶块，比事后返工省事得多。冲压这行没有一步到位的模具，只有一轮轮调出来的稳定工艺。