注塑模具模架是整套模具的“骨架”，承担着型腔固定、导向定位、顶出复位和冷却水路布置等核心功能。常见的两板模（大水口模架）结构最简单，适合单分型面、产品自动脱落的场合，模架尺寸从2020到8080系列均有标准件可选。三板模（细水口模架）则多了一块水口推板，能实现点浇口自动断料，适合要求浇口痕迹小的外观件。实际选型时，模架板厚、导柱直径和顶针板行程必须与注塑机吨位、容模量匹配，比如海天160T机台常用3030以下模架，超过3535就要核算哥林柱内距。
模架结构设计中有几个容易被忽视的细节。导柱布置通常采用对角或四角对称，但遇到滑块机构时，导柱位置要避开滑块运动区域，必要时增加辅助导柱。回针弹簧的预压量一般取15%～20%，确保顶针板先复位再合模，防止撞模。冷却水路方面，模架模板上要预留足够的水路孔位，动定模板水路间距通常控制在40～60mm，太密影响模板强度，太疏则冷却不均导致产品翘曲。另外，A/B板之间要设计承压块，承受注塑时的锁模力，避免分型面被压塌。
热流道模架和标准模架的区别主要在定模部分。热流道系统需要额外的热嘴固定板和接线空间，定模板厚度往往比同规格标准模架厚20～30mm。热流道模架还要考虑隔热垫块和接线盒的安装位置，模架外侧通常预留走线槽。对于多腔模具，模架刚性要求更高，A/B板材料建议选用S50C或P20，调质硬度HRC28～32，避免长期高压注塑导致模板变形。顶出系统方面，多腔模优先采用顶针板整体顶出，配合中托司（导柱导套组件）保证顶出平稳。
模架设计没有绝对的标准答案，关键是匹配产品要求和生产条件。小批量试产可以选用经济型标准模架，快速开模；大批量生产则要核算模架寿命，必要时加厚模板、增加导柱数量。设计阶段把模架与注塑机参数、模具结构、冷却系统统一考虑，后期试模的修改量能减少一大半。说到底，模架选对了，模具就成功了一半。