注塑机的核心动作可以拆成合模、注射、保压、冷却、开模和顶出几个阶段。合模时，液压或伺服电机驱动模板，通过曲肘机构放大锁模力，常见的锁模力从几十吨到上千吨不等。模具装在定模板和动模板之间，导柱导套先完成粗定位，再由锥面或精定位块保证型腔对准。如果合模力不够，注塑时模具会被撑开，产品飞边；锁模力过大，则容易压伤分型面，尤其是铝模或小批量软模。
注射阶段，螺杆在料筒内旋转塑化，把塑料颗粒熔融并推到前端。注射时螺杆像活塞一样前移，把熔体经喷嘴、主流道、分流道和浇口压入型腔。这里模具设计的关键是浇口位置和流道平衡——浇口太小，剪切过热导致材料降解；太大，则保压效果差、冷却时间长。保压阶段补缩，压力通常为注射压力的50%到80%，时间根据浇口冻结和产品壁厚调整。模具排气槽深度一般控制在0.02到0.05毫米，太深会跑料，太浅则烧焦。
冷却阶段占整个成型周期的60%以上，模具水路设计直接决定效率。水路离型腔表面通常15到25毫米，间距为孔径的3到5倍，用隔水片或喷流管解决深腔冷却。顶出时，注塑机顶棍推动模具顶板，顶针、司筒或推板把产品脱模。顶出行程要留足，避免顶针板撞到模脚；复位弹簧和复位杆保证合模前顶针退回。实际生产中，粘模、顶白、顶穿多半是脱模斜度不够或顶出不平衡造成的。
把注塑机动作和模具结构对应起来看，很多现场问题就有了解法：飞边先查锁模力和分型面，缩水先查保压和浇口，变形先查冷却和顶出。调机不是只改参数，更要理解模具怎么配合机器。下次遇到成型缺陷，不妨按这个顺序过一遍，比盲目试模省时间。