模具这行，说白了就是“做模子”。注塑、吹塑、挤出、压铸、锻压、冲压、冶炼，凡是需要批量复制形状的工艺，背后都有一套模具在撑着。按成型方法分，常见的有塑料模、冲压模、压铸模、锻造模几大类。塑料模里又分注塑模、吹塑模、挤出模；冲压模则包括冲裁模、弯曲模、拉深模。不同类别的模具，钢材选型、热处理硬度、配合间隙都不一样，比如注塑模常用P20、718、S136，冲压模则多用Cr12MoV、SKD11。
一套模具的结构，核心就几大件：成型零件、浇注系统、导向机构、顶出机构、冷却系统和模架。成型零件决定产品尺寸和外观，浇注系统负责把熔融材料引到型腔，导向机构保证合模精度，顶出机构把产品脱模，冷却系统控制成型周期。拿注塑模来说，冷却水道布局直接影响周期，水道离型腔太远，冷却慢，周期拉长；太近又容易导致局部过冷、产品缩水。一般水道边距取15-25mm，直径8-12mm比较常见。
实际做模，最怕的是试模反复。T0试模一次到位当然理想，但多数情况要改模。常见问题就那几个：飞边、缩水、变形、顶白、拉伤。飞边多半是合模面配合不好或锁模力不够；缩水往往是保压不足或浇口太小；顶白则是顶针位置或数量不合理。有经验的师傅会先看走胶是否平衡，再调保压曲线，最后才动模。一套中等复杂度的注塑模，从设计到T1量产，周期通常在30-45天，改模次数控制在2-3次算正常水平。
模具这行，经验比理论值钱。同样的产品，不同师傅开出来的模，寿命和稳定性可能差一倍。多下车间看试模，多记改模笔记，比只看书强得多。把分类、结构、常见缺陷这三块吃透，基本就能跟模跟得住了。